数控技师论文范文大全9篇

发布时间：2023-08-19 20:55:04 来源：网友投稿

篇一：数控技师论文范文大全

　　技师论文范文精选3篇(全文)对于申报技师技术等级的学生来说，在完成技师论文写作后，论文答辩又将是必须面对的重要一关。进行技师论文答辩时，采用一次一人的答辩方式，即申报者先进行论文的内容简述，之后接受答辩小组考评人员的提问，时间约为30分钟。从多年的技师论文答辩情况来看，相当部分的申报者不清楚如何准备，以致匆忙上阵，无话可说。作为论文的江苏省常州技师学院）

　　技师是技术工人中的佼佼者，无论其操作技能，还是解决生产实际问题的能力，都达到了较高的水平。但往往他们的写作能力不强，尤其是职业院校的在校生，这一点显得尤为突出。那么如何辅导帮助他们进行技师论文的写作与答辩，顺利通过技师考试呢？笔者结合自身的工作经验，浅谈几点心得体会，供同行参考。

　　一、让学生在生产实践中发掘数控技师论文的研究课题

　　学生在校内实践实习内容，与企业生产相比有明显不同，学校的实训内容围绕着技能鉴定的课题，具有一定的难度和概括性，但要成为研究课题，深度、广度、创造性的价值显然是不够的。因此，数控技师论文的课题应从企业生产入手，让学生参与到实际生产中，从实际生产中，发现问题，研究问题，解决问题，最-1-

　　终形成具有较高参考价值的学术论文。

　　我院充分发挥技术、设备优势，让学生积极参加外协零件的加工，在实习教师的指导下，直接参与零件的工艺分析、程序编制、程序传输及加工的整个过程。尤其在零件的加工过程中，学生可以进一步熟悉工件的装夹、刀具的选择、切削用量的优化和工件的正确测量等。

　　此外，积极组织学生与教师一起到高新技术企业参加生产实践，从实践中提高实际操作水平，在实际操作中发现问题。学生本身的文化理论素质偏低，专业知识的综合运用能力不强，即使发现问题，也未必能将其上升到技师论文研究课题的高度，因此，教师要事先将各种数控技师论文性质进行归纳，并引导学生对号入座地提取问题的本质，将其上升到研究课题的高度，进一步确定数控技师论文的写作对象。现将归纳的课题类型简述如下：

　　（1）零件装夹定位困难，需设计工装以提高工效。

　　（2）改良零件加工程序，做成参数模块化，减少程序编制、调整时间。

　　（3）对于复杂轮廓的零件，手工编程难以完成，通过CAD/CAM手段，从三维造型产生数控加工程序，并加以运用。

　　（4）特殊零件加工，仅靠普通刀具无法完成，需要设计新型刀具以满足加工需要。

　　（5）数控机床的改造、调试、维修遇到的问题及解决方法。

　　（6）模具数控加工，在从设计到三维建模，最后生成程序-2-

　　完成加工的过程中，遇到的问题及解决办法。

　　其他还有很多课题，在这里就不一一列举了。有了以上的参照，确定论文课题就会有较强的目的性。

　　高质量的数控技师论文，离不开论文指导教师的耐心辅导。数控技师论文指导教师必须是理论水平高，动手能力强的双师型教师，而目前数控专业双师型教师则较少，需通过参加生产锻炼大力培养数控理论教师，使其成为真正的双师型教师，从而进一步解决论文指导教师匮乏的问题。

　　二、数控技师论文指导教师需要双师型教师的原因

　　技师论文的主要内容应侧重于实际操作方面的内容，以解决生产实际问题为导向，以提高生产效率为准绳，以降低生产成本、提高产品可靠性为目的。技师论文的内容来源于生产，服务于生产，最终检验于生产。现很多教师明显缺乏的是实践锻炼，既无生产实际课题研究，又缺乏课题研究的手段，因此必须学习新知识、新理论提高解决生产实际问题的能力。由此看来，数控技师论文指导教师须是真正的“双师型”教师，因此，大力培养实践经验丰富的“双师型”教师是急需解决的首要问题。

　　当今世界科学技术迅猛发展，生产力水平提高很快，科技含量高的高新技术装备――高档次数控机床的应用更加广泛。操作此类先进的设备，必须具有较高的理论水平和掌握新的科学知识，培养这种先进设备的操肇庆市技师学院）

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篇二：数控技师论文范文大全

　　江苏省国家职业资格鉴定

　　数控车工二级技师论文

　　题

　　目

　　偏心件的孔轴配合加工

　　专

　　业

　　数控技术与机械加工

　　班

　　级

　　08数控技师（本）

　　学生姓名

　　张

　　赛

　　健

　　学

　　号

　　0指导教师

　　王磊

　　吴艳

　　2012年

　　月

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　　摘

　　要

　　随着社会的需要和科学技术的快速发展产品的竞争愈来愈激烈，学习数控技术的人不断增长，而真正掌握这项技术的人必定是少数。科学水平的不断发展，也使社会生产力得到了空前的进步，不断催生而出的新的加工制造业越来越多的应用于生产实践之中，并对社会进步发挥着巨大的推进作用。数控加工就是其中最具代表性的技术之一。

　　机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的。机械的开会和缩紧也往由偏心零件来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用的非常广泛。本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过CAD软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。通过分析偏心工件类零件传统加工手段和三爪微调车削法,得出了加工困难、效率低、互换性差及精度不易保证的结论,针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺方案——组合夹具车削法。

　　在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。

　　关键词：数控技术

　　偏心

　　加工工艺

　　工件定位

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　　目

　　录

　　第一章

　　前言…………………………………………………………4第二章

　　偏心工件的车削加工简介

　　2.12.22.32.42.5第三章

　　3.13.33.4第四章

　　4.24.3第五章

　　5.15.25.35.45.55.65.75.8第六章

　　6.16.26.3第七章

　　、偏心工件的车削加工方法…………………………5、传统加工手段分析…………………………………5、专用夹具车削法……………………………………7、加工原理……………………………………………8、偏心垫厚度计算……………………………………9零件图的分析

　　、零件造型……………………………………………14、偏心工件零件的工艺分析…………………………16、工艺规程……………………………………………16、生产类型的确定……………………………………17毛胚的选择

　　、选择毛胚时的考虑因素……………………………17、毛胚种类的选择……………………………………17、毛胚是结构形状和外形尺寸的选择………………17加工心轴是定位与加工工艺的选择

　　、定位基准的选择……………………………………18、心轴的定位方法……………………………………18、加工方法的选择……………………………………19、加工顺序的安排……………………………………20、工序设计……………………………………………20、机床与工艺设备的选择……………………………20、刀具材料的选择……………………………………21、切削用量的选择……………………………………23完成心轴的加工

　　、心轴的切削加工……………………………………25、零件程序编制………………………………………25、工艺卡片……………………………………………27小结

　　………………………………………………………30谢辞………………………………………………………31参考文献…………………………………………………31-3-

　　3.24.1江苏省扬州技师学院技师论文

　　第一章

　　前言

　　数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

　　数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（it、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。而且随着世界制造业的转移，中国正逐步成为世界加工厂，美国，韩国，英国等国家已经进入工业化发展的高科技密集时代与微电子时代，钢铁，机械，化工等重工业正逐步向发展中国家转移，我国正处于重工业发展中期，所以数控技术的发展对发展中国家的发展尤为重要。

　　本课题来源于偏心工件零件的生产制造，在设计加工传动机构中偏心工件时，首先要清楚偏心工件在传动机构中所起到的作用。偏心工件是传动机构完成往复运动相互转换的功能，它根据机械传动的要求，按往复线程的长短，偏心工件能够很好的完成功能转换。它对机器的工作性能，可靠性和耐久性有很大的影响。因此在生产时可靠的生产加工工艺和组装工艺是非常重要的。

　　在本设计的前半部分花了比较长的篇幅讲了有关偏心工件方面的加工工艺，为本次设计作一个详尽的前期准备工作。夹具设计必须满足工艺要求，结构性能可靠，使用安全，操作方便，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，提高标准化、通用化、系列化水平。在设计时还应尽量采用有关的国家标准、行业标准、企业标准。这些都是一个好的夹具产生之前必不可少的条件。

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　　第二章

　　偏心工件的车削加工的简介

　　2.1偏心工件的车削加工方法

　　在传动机构中,一般常用偏心工件或曲轴等偏心件来完成回转运动与往复运动相互转换的功能,因此偏心件在机械传动中应用的十分广泛。偏心件加工工艺水平的高低(特别是大型偏心工件)可以反映出一个企业的机械加工工艺能力。

　　偏心类工件是轴线与轴线平行但不重合的工件,其中外圆与外圆偏心的工件称为偏心工件,内孔与外圆偏心的工件称为偏心套,轴线之间的距离称为偏心距。车削加工偏心类工件的方法很多,如三爪自定心卡盘车削法、四爪单动卡盘车削法、双重卡盘车削法、花盘车削法、偏心卡盘车削法、两顶尖车削法和专用夹具车削法。偏心工件工件在机械加工中比较常见,属于轴类零件中比较难加工的,常见的车削加工方法有三爪车削法、四爪车削法、花盘车削法、三爪微调车削法和专用夹具车削法。

　　2.2传统加工手段分析

　　传统加工手段车削加工偏心工件类工件,工件装夹有一定的难度,要求具有较强的操作技能。在单件或小批量加工偏心工件类零件时,传统的加工手段一般有三爪车削法、四爪车削法和花盘车削法等方法。

　　（1）三爪车削法

　　图1-1三爪车削法示意图

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　　三爪车削法车削加工偏心工件类工件,适用车削加工单件小批量、小偏心距、精度要求不高的工件。这种加工方法需要数学计算,要求操作者有较高的专业理论知识。三爪车削法车削加工偏心工件类工件,在三爪卡盘的其中1个卡爪上垫1个垫块(见图1-1),垫块厚度X的计算方法如下:X=1.5e+k,式中:X为垫块厚度,e为工件偏心距,k为工件偏心距修正值(其正负按实测结果确定);k=1.5△e,式中

　　△e为试切后的偏心距实测误差;e=e-e测,式中e测

　　为试切后实测偏心距。

　　这样垫块的厚度尺寸虽确定了,但值得注意的是垫块轴向长度尺寸,其大小直接影响偏心工件轴线的平行度。实践证明,垫块轴向尺寸小于15mm时,不能保证偏心工件轴线的平行度;当其大于30mm时,容易保证偏心工件的平行度,有利于保证偏心工件加工精度。

　　三爪车削法加工偏心工件类工件,从理论上讲非常正确,但在实际应用中可操作性太差,具有以下缺陷。

　　1)虽明确了垫块的厚度尺寸和轴向长度尺寸,但其材质、加工要求不同也严重影响工件的加工精度,多数满足不了偏心工件的加工要求;2)找正偏心工件类工件轴线平行度时,必须找正最高侧面母线或最低侧母线与主轴轴线平行,费时费工又不一定取得很好的效果;3)实测偏心距,百分表最高侧母线与最低侧母线之间的读数差的一半即是偏心距,也就是说百分表触及最高侧母线和最低侧母线的位置误差直接影响偏心距的测量精度,从而直接影响工件的加工精度;4)卸下工件再次安装时卡盘精度和人为安装因素也直接影响工件的加工精度,很难保证工件精度和互换性。

　　（2）四爪车削法和花盘车削法

　　四爪车削法和花盘车削法加工偏心工件类工件,适用于车削加工单件、偏心距较大、精度要求不高的工件。这种加工方法虽然不需要数学计算和专业理论知识,但要求操作者具有较强的操作技能,装夹工件有一定的难度,也能充分体现操作者的综合能力。四爪单动卡盘车削法和花盘车削法加工偏心工件类工件,从理论上讲可行,但实际操作性很差,对操作者操作技能的依赖性很强,也同三爪车削法一样具有以下缺陷。

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　　1)找正偏心工件类工件轴线平行度时,必须找正最高侧面母线或最低侧母线与主轴轴线平行,费时费工又不一定取得好效果;2)实测偏心距,百分表最高侧母线与最低侧母线之间的读数差的一半即是偏心距,也就是说百分表触及最高侧母线和最低侧母线的位置误差直接影响偏心距的测量精度,人为因素直接影响工件的加工精度;3)工件的找正、测量偏心距比三爪车削法还麻烦、费时;4)卸下工件再次安装时需重新找正、重新测量偏心距,根本没有互换性可言。

　　2.3专用夹具车削法

　　偏心工件类零件传统加工手段和改进三爪车削法虽能完成偏心工件类零件加工的任务,但其加工困难、效率低、互换性和精度难保证的缺陷是现代高效高精加工理念所不容的。为了降低工人劳动强度、提高偏心零件加工精度和互换性、提高生产效率,经多次与有经验的老师傅探讨,针对批量生产提出了高效加工高精度偏心工件类零件的方案——专用夹具车削法。

　　为此,我们以简单的偏心套和带钢球回转顶尖结合的专用夹具结构作简单分析,如图

　　1-2所示,此专用夹具设计时主要考虑如下内容:

　　图1-2偏心套和带钢球回转顶尖结合的专用夹具车削法示意图

　　1)偏心套偏心距的确定:偏心套偏心距的基本值与所加工工件的偏心距一致,偏心套偏心距的公差值为所加工工件偏心距公差值的1/3。

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　　2)偏心套与所加工工件的安装配合以

　　H6/h6为宜。

　　3)偏心套的加工主要考虑其公差值的不同而异,但偏心套与所加工工件的配合孔表面光洁度必须达到

　　Ra0.8以上。

　　4)工件顶紧顶尖必须是带钢球回转顶尖。

　　5)工件加工时将偏心套、所加工工件按图

　　2所示安装到车床卡盘上,卡紧适当,再用带钢球回转顶尖将所加工工件适当紧顶,以防工件窜动而影响其加工精度。

　　6)工件加工完工后,只要将顶尖移开,可取下完工工件,安装未加工工件,重复简单的车工工序即可加工高精度偏心工件工件。

　　专用夹具车削法具有以下优点:1)操作性强;2)对操作者操作技能的依赖性很低;3)按要求安装即可进行加工,不需找正偏心、工件轴线平行,极大降低了工人劳动强度;4)零件加工精度不受人为因素的影响;5)零件加工精度互换性很好;6)极大提高了生产效率;7)专用夹具成本不高,经济性良好。

　　加工精度要求不高、小偏心距、单件或小批量偏心工件类零件的车削加工,适合采用三爪车削法;加工精度要求不高、偏心距较大、单件偏心工件类零件的车削加工,适合采用四爪车削法和花盘车削法;加工精度要求比较高、小偏心距、单件偏心工件类零件的车削加工,适合采用三爪微调车削法;加工精度要求比较高、或批量较大的偏心工件类零件的车削加工,适合采用专用夹具车削法。

　　2.4加工原理

　　偏心加工原理：主要是在装夹方面采取措施，即把需要加工偏心部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线相重合。

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　　2.5偏心垫厚度计算

　　偏心垫厚度可用以下近似公式计算：

　　X=1.5e+k

　　K=1.5△e

　　△e=e-e测

　　式中e—工件偏心距mm

　　K—偏心距修正值，正负值按实测结果定mm

　　△e—试切后实测偏心距误差，mm

　　e测—试切后，实测偏心距，mm

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　　第三章

　　零件图的分析

　　3.1零件造型

　　件一实体

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　　件二实体

　　件三实体

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　　3.2偏心工件零件的工艺分析

　　在传动机构中,一般常用偏心工件或曲轴等偏心件来完成回转运动与往复运动相互转换的功能,因此偏心件在机械传动中应用的十分广泛。

　　本次设计是加工两心偏心工件.两心偏心工件的结构相对简单,加工定位的难点在加工偏心外圆上。由于此偏心工件的偏心轮比较大,在加工轴大端小端的时候需要用心轴作为辅助支承。

　　取来毛坏后，检查是否存在缺陷。铣端面加工中心孔，因为中心孔作为后续加工的辅助支承，所以加工时要务求精准，选用高精度镗床。

　　加工大端外圆，应注重偏心外圆垂直度误差。在加工时要留有加工余量，以确保下一步的精加工。

　　加工小端外圆，同样也应注意偏心外圆垂直误差。加工时应使直径大的余量大些，以方便在加工出现误差过大时作适度调整。

　　偏心工件的加工主要以轴加工表面为基准，中心孔为辅助基准，故先加工中心孔，然后以中心轴线和轴表面为定位基准加工其他的表面，来保证加工基准和设计基准的统一，从而达到要求的位置精度。

　　3.3工艺规程

　　工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。工艺规程的作用：

　　（1）

　　工艺规程指导生产的主要技术文件；

　　（2）

　　工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据；

　　（3）

　　工艺规程是新建、扩建或改建机械制造厂的主要技术资料。

　　因此，零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。工厂或车间的每个工人、技术人员和干部都必须按照工艺规程进行生产，以确保产品质量，提高生产率，降低成本和安全生产。零件的机械加工工艺规程作用重大，必须认真做好。-16-

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　　3.4生产类型的确定

　　根据零件的生产纲领来确定生产类型。生产类型将直接影响工艺规程的内容和生产的组织形式。偏心工件零件的生产属于中批生产。因此，工件的互换性好，毛坯多用型材，精度中等，加工余量中等，多采用专用机床、专用夹具（加工精度基本由其保证）等，并且工艺规程要详细、规范。

　　第四章

　　毛坯的选择

　　4.1选择毛坯时的考虑因素

　　1）

　　零件加工的工艺性能及心轴加工对材料组织和性能的要求；

　　2）

　　零件的结构形状与外形尺寸；

　　3）

　　零件的生产纲领；

　　4）

　　现有加工生产条件。

　　4.2毛坯种类的选择

　　毛坯的种类分为四种，铸件、锻件、焊接件和型材。上述零件为形状简单，精度要求高，加工余量小，并且为单件小批生产、生产周期短的小型零件。综合考虑，应选择型材作为加工零件的毛坯。

　　4.3心轴毛坯的结构形状与外形尺寸的选择

　　为了尽量减少零件的机械加工切除量、劳动量和生产费用，节约能源与金属材料，我们可以选择一种与该心轴零件的外形尺寸相接近的毛坯，从上面的零件图中我们可以看出，零件件一可以选择Ф40的圆钢做毛坯。毛坯长度尺寸为90mm。件二和件三可以选择Ф40的圆钢做毛坯。两件总长度为75mm

　　-17-

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　　第五章

　　加工心轴时定位与加工工艺的选择

　　5.1定位基准的选择：

　　正确选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。在最初的工序中只能选择未加工过的毛坯面为定位基准，称为粗基准，用加工过的表面作定位基准称为精基准。在加工过程中，必须相应的以一个或几个面为依据来加工其他表面，以达到零件图上的要求。所以在机械加工中要确定正确的定位基准。

　　偏心工件粗基准的选择主要遵循粗基准选择的一般原则。粗基准的选择将会影响各加工面的余量分配和位置精度。在选择偏心工件的粗基准时，应该考虑以毛坯件自身作为粗基准，工件外表面不用加工。仍然保持为毛坯面。

　　对于本工件来说，先加工中心孔，然后将毛坏外圆作为粗基准来加工，这样加工使制造基准和设计基准保持一致。中心孔的精度要求较高，位子精度要求也较高，一次加工可能难以保证其精度，而对加工余量不均与引起的误差，采用多走一刀来修正。粗基准最好只使用一次，不要重复使用，以免产生较大的位置误差。

　　5.2心轴的定位方法：

　　三爪卡盘定位。

　　零件为简单的轴类零件，加工面为外圆、端面、倒角，零件只在x，z二个方向上有加工精度要求，根据定位的基本原理可知，零件的毛坯在机床上用三爪卡盘定位时应限制5个自由度，即沿x，y轴方向上的移动和绕x，y轴转动的4个自由度和沿z轴方向移动的一个自由度。

　　1）、限制x轴方向上的移动是为了减小心轴加工时，在切削力的作用下，由于心轴的定位基准面与三爪卡盘的限位基准面不重合而产生的基准位移误差；

　　2）、限制x轴方向上的转动是为了减小心轴在车外圆面时，在切削力的作用下，各个外圆面之间的同轴度误差；

　　3）、限制z轴方向上的移动是为了减小心轴在车削时，由于心轴左右移动而产生的长度方向上的尺寸精度误差；

　　4）、限制y轴方向上的移动是为了减小心轴在车削时，由于心轴上下移动

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　　而产生的圆度误差和同轴度误差；

　　5）、限制y轴方向上的转动是为了减小心轴在车削时，由于心轴绕y轴转动而产生的同轴度误差；

　　零件加工时用安装在数控车床上的机用三爪卡盘装夹，装夹时，毛坯的表面应与三爪卡盘的内爪面贴合，利用三爪卡盘的自定心特性定位，由此可知，毛坯的定位方式为：三爪卡盘限制毛坯的4个自由度，共限制工件的5个自由度。

　　5.3加工方法的选择

　　零件的加工方法的选择主要取决于加工表面的技术要求，如粗糙度、尺寸精度，公差等级等，再有，就是和被加工材料、生产类型，技术条件等也有关系。当明确了上述因素后，就可以根据此来选择加工方法，来满足零件质量、较好的经济性和较高的生产率的要求。参考《机械制造工艺设计简明手册》，其加工方法选择如下：

　　（1）检查工件毛坯是否有影响质量缺陷,夹紧后车两端平头，以各待加工面为基面,找正后打中心孔。

　　（2）先加工大的偏心面,然后依次加工轴面,从粗到细加工。

　　（3）先加工大的偏心面,然后依次加工轴面,从粗到细加工。

　　（4）粗车偏心圆外圆。

　　（5）热处理调质达到技术要求。

　　（6）夹紧后车两端平头，以各待精加工面为基面,找正后打中心孔。

　　（7）先加工偏心圆侧面,然后依次加工外圆面,从直径大到小加工,精度达到图上要求。

　　（8）先加工偏心圆侧面,然后依次加工外圆面,从直径大到小加工,精度达到图上要求。

　　（9）加工偏心圆外圆。

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　　5.4加工顺序的安排

　　偏心工件零件的加工方法选择完毕后，就要安排加工顺序。一般来说，零件的加工顺序可划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段以及光整加工阶段，并依次进行。但由于本工件毛坏是采用精锻，且工件的要求不是太高，所以本工件是采用粗车，精加工就可以达到这些要求。为了达到这些要求，工件的各个加工面的加工顺序就不能随意安排，必须遵照一定的原则。即“先粗后精、先主后次、先面后孔、先基准后其他”。

　　（1）作为基准的表面应先加工，因为后续工序中要以它作为定位基准，即“先基准后其他”。本文的工艺过程中，中心孔作为基本的辅助定位基准，故安排其先加工，以保证后续工序的加工精度。

　　（2）精基准加工完毕后，应对主要加工表面及关键孔进行粗加工、半精加工和精加工。主要表面的精加工一般放在最后阶段进行，以免受到其它的工序影响，即“先粗后精、先主后次”。

　　5.5工序设计

　　工序设计的内容是为某一工序选择机床和工装设备，确定进给量，背吃刀量（切削深度）和切削速度等切削用量，同时选择刀具，量具等设备，以高效、高质量的完成本道工序。

　　5.6机床与工艺设备的选择：

　　加工机床的选用：根据心轴的加工精度和加工要求，以及现有的加工设备，可以选择FANUC系统的数控车床；

　　加工内容

　　铣削端面

　　粗车

　　半精车

　　精车

　　机床

　　数控车床

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　　5.7刀具材料的选择

　　材料我们选用硬质合金钢

　　硬质合金由作为主要组元的难熔金属碳化物和起黏结相作用的金属组成的烧结材料，具有高强度和高耐磨性。它是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用

　　作刀具材料，如车刀，铣刀，刨刀，钻头，镗刀等用于切削铸铁，有色金属，塑料，化纤，石墨，玻璃，石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢，不锈钢，高锰钢，工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的几百倍。

　　性能特点

　　①硬度高（86-93HRA，相当于69-81HRC）;②热硬性好（可达900-1000℃）

　　③耐磨性好

　　④硬质合金刀具比高速钢切削速度提高4-7倍，刀具寿命高5-80倍。制造模具，量具，寿命比合金工具钢高20-150倍。可切削50HRC左右的硬质合金材料。但硬质合金脆性打，不能进行切削加工，难以制成形状复杂的整体刀具，因而常制成不同形状的刀片，采用焊接，粘接，机械夹持等方法。

　　分类与牌号

　　①钨钴类硬质合金

　　主要成分是碳化钨（WC）和粘结剂钴（CO）

　　其牌号是由“YG”（硬，钴两字汉语拼音字首）和平均含钴量的百分数组成。

　　例如，“YG”，表示平均WCO=8%，其余为碳化钨的钨钴类硬质合金。

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　　TIC刀具

　　②钨钛钴类硬质合金

　　其主要成分是碳化钨，碳化钛（Tic）及钴

　　其牌号由“YT”（硬，钛两字的汉语拼音首字）和碳化钛平均含量组成

　　例如，YT15，表示平均WTi=15%，其余为碳化钨和钴含量的钨钛。

　　钨钛钽刀具

　　③钨钛钽类硬质合金

　　主要成分是碳化钨，碳化钛，及钴

　　其牌号由“YW”（硬，万两字的汉语拼音首字）加顺序号组成，如YW1WC刀具

　　-22-

　　江苏省扬州技师学院技师论文

　　夹具的选择：由于加工对象为轴类零件，加工时选三爪卡盘作夹具。

　　三爪卡盘

　　量具、检具和量仪的选择：加工对象属于单件小批生产，可以采用游标卡尺和千分尺作量具。

　　游标卡尺

　　千分尺

　　5.8切削用量的选择：

　　1、切削速度的选择：

　　在车削过程中，车刀在使用过程中发生磨损快慢主要取决于车削速度，为了保证车刀耐用度和使用寿命的要求，在车削时所用的车削速度不得超过其允许的最高车削速度。在心轴精加工时，为了提高加工质量，应使用较高的车削速度，但应低于刀具允许的最高速度Vcmax。由于大多数车床的主运动都是由机床主轴旋转完成的，因此，车削速度的确定实际上就是主轴转速的确定，即

　　n=1000vc/лd

　　-23-

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　　n------主轴转速，r/min;vc------切削速度，m/min;d-------回转体的直径，mm即车刀的切削速度为600=1000vc/3.14×40vc=75.36mm/min=1.256mm/min;由于车削该心轴所用刀具为硬质合金刀具，查表可得切削速度取120m/min

　　2、背吃刀量的选择：

　　背吃刀量的选择可根据切削速度来选择，在该心轴零件的粗加工阶段中，在机床刚度、功率和刀具强度以及切削速度允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数，提高效率。在心轴零件的精加工阶段中，为了保证零件的加工精度和表面质量，背吃刀量应小一些。

　　粗车该心轴，背吃刀量选1——5mm；

　　半精车该心轴，背吃刀量选0.5——1mm；

　　精车该心轴，背吃刀量选0.1——0.5mm；

　　3、进给速度的确定：

　　进给速度与主轴转速的关系为：vf=nf

　　粗车------------f取0.3——0.8mm/r;

　　精车------------f取0.05——0.2mm/r;车削的进给速度为粗车vf=600×0.5=30mm/min

　　精车vf=600×0.1=60mm/min

　　-24-

　　江苏省扬州技师学院技师论文

　　第六章

　　完成心轴的加工

　　6.1心轴的切削加工

　　1、装夹毛坯：松开三爪卡盘，放入毛坯，转动毛坯，同时拧紧三爪卡盘，尽量使毛坯的外圆面与三爪卡盘的内表面贴合，启动主轴，调整毛坯与主轴的同轴度；

　　2、程序输入：通过手动输入方式将心轴的数控加工程序输入机床；

　　3、装刀：按照心轴的加工工艺过程，依次将数控刀具装入机床；

　　4、对刀：利用试切法对刀；

　　5、心轴加工：按下开始按钮，加工心轴；

　　6.2零件程序编制

　　O0001车件一右端面

　　N10T0101N20M3S600F0.4N30G0X100Z10N40X40Z5N50G71U1R1N60G71P70Q160U0.5F0.4N70G1X14N80Z0N90X16Z-1N100Z-16N110X30N120Z-52N130X36N140X38Z-53N150Z-62N160X40N170G0X100Z100N180M30O0002车件一右端偏心

　　N10T0101N20M3S600F0.4N30G0X100Z10N40X40Z5N50G71U1R1N60G71P70Q110U0.5F0.4N70G1X2N80ZN90Z-16N100X22Z-1N110Z-4N120G0X100Z10N130M3-25-

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　　O0003车外螺纹

　　N10T0202N20M3S500N30G0X100Z10N40X22Z5N50G92X15.2Z-12F1.5N60X14.6N70X14.2N80X14.04N90X14.04N100G0X100Z10N110M30O0004车件一左端椭圆

　　N10T0101N20M3S600F0.4N30GOX100Z10N40X40Z5N50G71U1R1N60G71P70Q160UO.5F0.4N70G1XN80Z0N90#1=25N100#2=15*SQRT[1-#1*#1/225]

　　N110G1X[#2*2]Z[#1-25]

　　N120#1=#1-0.5N130IF[#1GE0]GOTO#2N140G1X36N150X38Z-26N160X4N170GOX100Z10N180M3O0005车内螺纹

　　N10T0303N20M3S50N30G0X100Z10N40X14Z5N50G92X14.85Z-13F1.5N60X15.45N70X15.85N80X16.01N90X16.01N100G0Z10N110X10N120M30O0006车件三右端椭圆

　　N10T0404N20M3S600F0.4N30G0X100Z10N40X40Z5N50G73U5R5N60G73P70Q170U0.5F0.4N70G1XN80Z0N90#1=1N100#2=19*SQRT[1-#1*#1/100]

　　N110G1X[#2*2]Z[#1-10]

　　N1201=#1-0.5N130IF[#1GE-6.14]GOTO#2N140G1X30Z-21.14N150X33N160X35Z-22.14N170X4N180G0X100Z10N190M3-26-

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　　6.3机械加工工艺过程卡

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　　工序号

　　车件一右端面

　　车Ф22mm偏心端面

　　工序名称

　　工步

　　机械加工工艺过程卡

　　工艺装备

　　工

　　序

　　内

　　容

　　设

　　备

　　夹

　　具

　　端面平整及Ｚ方向对刀

　　CYNC-400TA卧式数控车床

　　三爪自定心卡盘

　　刃

　　具

　　外圆刀

　　切槽刀

　　螺纹刀

　　外圆刀

　　中心钻

　　Ф15mm钻头

　　镗刀

　　千分尺

　　游标卡尺

　　量

　　具

　　千分尺

　　游标卡尺

　　千分尺

　　游标卡尺

　　011022装夹偏心垫片

　　03切槽

　　3槽宽5和槽宽4游标卡尺

　　04车外螺纹

　　41.5导程，螺纹长度12千分尺

　　游标卡尺

　　千分尺

　　游标卡尺

　　05车件一左端面椭圆

　　件二中心钻钻孔

　　5宏程序加工

　　066打定位孔

　　方便钻头钻入

　　07Ф15mm钻头钻孔

　　7钻深度50mm的孔

　　CYNC-400TA卧式数控车床

　　08镗Ф30mm孔

　　8镗长度5mm

　　CYNC-400TA卧式数控车床

　　-27-

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　　江苏省扬州技师学院

　　工序号

　　镗Ф22mm偏心孔

　　车Ф22mm偏心端面

　　车件二左端面

　　工序名称

　　工步

　　机械加工工艺过程卡

　　工艺装备

　　工

　　序

　　内

　　容

　　设

　　备

　　夹

　　具

　　CYNC-400TA卧式数控车床

　　三爪自定心卡盘

　　刃

　　具

　　镗刀

　　外圆刀

　　切槽刀

　　外圆刀

　　内槽刀

　　内螺纹刀

　　外圆刀

　　量

　　具

　　千分尺

　　游标卡尺

　　千分尺

　　游标卡尺

　　千分尺

　　游标卡尺

　　0909装夹偏心垫片

　　1010装夹偏心垫片

　　1111端面平整及Ｚ方向对刀

　　工件长度30处切断

　　端面平整及Ｚ方向对刀

　　12切断

　　12游标卡尺

　　13车件三左端面

　　13千分尺

　　游标卡尺

　　14车内槽

　　14槽宽4深度1游标卡尺

　　15车内螺纹

　　151.5导程，螺纹长度13CYNC-400TA卧式数控车床

　　游标卡尺

　　16车件二右端面

　　16端面平整及Ｚ方向对刀

　　CYNC-400TA卧式数控车床

　　千分尺

　　游标卡尺

　　-28-

　　江苏省扬州技师学院技师论文

　　江苏省扬州技师学院

　　工序号

　　车件二右端面

　　工序名称

　　工步

　　机械加工工艺过程卡

　　工艺装备

　　工

　　序

　　内

　　容

　　设

　　备

　　夹

　　具

　　刃

　　具

　　外圆刀

　　切槽刀

　　成形刀

　　45倒角刀

　　量

　　具

　　千分尺

　　游标卡尺

　　千分尺

　　游标卡尺

　　千分尺

　　游标卡尺

　　1717端面平整及Ｚ方向对刀

　　槽宽8，深度2.5CYNC-400TA卧式数控车床

　　CYNC-400TA卧式数控车床

　　三爪自定心卡盘

　　18车件二槽

　　1819车件三右端面椭圆

　　19宏程序加工

　　20对工件倒角去毛刺

　　20尖角倒钝

　　CYNC-400TA卧式数控车床

　　-29-

　　江苏省扬州技师学院技师论文

　　第七章

　　结论

　　通过论文的撰写，我将几年来所学到得知识整体的运用在设计上，不管是整体的设计理念，还是局部的工艺过程，都是经过多次思考，反复琢磨，最后才决定下来的。通过技师论文的写作，不仅强化了我的学习素质、研究素质和创业素质，而且培养了我的创新意识，激发了我探求新知的欲望。在技师论文中，我的专业技能得到了锻炼，提高了设计和计算机绘图的能力，初步掌握了解决本专业工程技术问题的手段和方法，为以后走向工作岗位打下了坚实的基础。

　　在这次技师论文设计当中，我领会到了一种系统的设计思想，就是首先对零件进行工艺分析，确定生产类型；然后选择合理的加工和工装设备，按一定的原则安排加工顺序，并尽可能设计多种方案，进行比较，选出最好的；最后确定切削用量，机床转速等具体参量，完成工艺规程的设计。毕业设计是对大学生知识水平的一次很好的检验，让我更深刻的明白学以至用的道理。

　　完成技师论文，意味着我们正式离开校园生活，真正的开始了属于每个人自己的生活，至于自己会选择什么样的道路，完全得靠自己去决定。论文不仅是我们结束校园生活的标志，更是我们开始新生活的起点。正因为是起点，我们更需好好面对。许多成功人士的经验表明，好的开始等于成功的一半。

　　为了自己的未来，努力吧！

　　-30-

　　江苏省扬州技师学院技师论文

　　谢

　　辞

　　随着论文的终结，意味着我生命中最纯美的学生时代即将结束，尽管百般不舍，这一天终究会在熙熙攘攘的喧嚣中决绝的来临。时光匆匆如流水，转眼便是大学毕业时节，春梦秋云，聚散真容易。

　　技师论文的制作，是对四年学习生活的总结，在这四年里，我要感谢曾经教导过我的老师，感谢他们的辛苦教导和对我的支持，你们悉心的教导使我有了良好的专业课知识，这也是技师论文得以完成的基础。此次技师论文的顺利完成离不开指导老师的大力支持,是他将最新的论文信息通知给我们，并且在自己紧张的工作中，还尽量抽出时间关心我们的设计进度情况，督促我们抓紧学习。我还要感谢和我朝夕相处的同学们，通过和他们的互相交流，我学到了很多，是你们积极的帮助，使我获取了大量宝贵的资料，制定了论文合理的研究方向。最后，再次感谢所有帮助过我的人！

　　参考文献

　　1.《机械制图》主编：金大鹰

　　机械工业出版社

　　2.《机械制造工艺学》主编：徐嘉元曾家驹

　　机械工业出版社

　　3.《模具设计与加工范例》孙中柏编著

　　清华大学出版社

　　4.《机械制造基础》主编：华东升

　　中国劳动社会保障出版社

　　5.《数控车床加工工艺与编程操作》主编：任国兴

　　机械工业出版社

　　6.《数控机床》主编：李立

　　高等教育出版社

　　7.《数控技术》主编：彭晓南

　　机械工业出版社

　　-31-

篇三：数控技师论文范文大全

　　数控加工技师论文

　　国家职业资格全国统一鉴定

　　加工中心技师论文

　　论文题目：典型盘类零件加工工艺分析

　　姓名：

　　***

　　身份证号：

　　3644775准考证号：

　　所在省市：

　　江西省九江市

　　所在单位：

　　1/23数控加工技师论文

　　目

　　录

　　一、盘类零件概述.............................................1二、零件结构工艺分析.........................................11、零件图分析..........................................12、工艺方案编制........................................2三、零件加工.................................................31、毛坯选择...........................................32、机床选择............................................33、基准的选择...........................................44、刀具的选择及工序卡片.................................45、编写零件加工程序.....................................56、用masterCAM自动编程模拟工.........................11四、质量误差分析..............................................12五、结论.....................................................13六、参考文献..................................................132/23加

　　数控加工技师论文

　　3/23数控加工技师论文

　　典型盘类零件加工工艺分析

　　摘要

　　本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。

　　关键词：盘类零件

　　图纸分析

　　加工工艺

　　程序

　　MASTERCAM

　　一、盘类零件概述

　　盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。

　　二、零件结构工艺分析

　　盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高1/23数控加工技师论文

　　效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。下面结合图（1）进行分析：

　　零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。

　　1、零件图（如图1）分析。

　　（1）4个异型轮廓的尺寸公差16mm。

　　（2）未标尺寸公差均为±0.10mm。主要加工部件上部,平面加工中要保证尺寸（40和4-φ16mm孔，φ36）mm，孔加工中有φ36mmmm孔是零件的基准孔，4-φ16mm孔对基准孔φ36mm对称0.02mm,孔间距为(142±

　　0.02)mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓φ120mm壁厚2mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm尺寸。

　　2/23数控加工技师论文

　　零件轴测图

　　图一

　　2、工艺方案编制

　　3/23数控加工技师论文

　　拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。再次在加工中除了要灵活运用数控系统中的旋转功能外，还要用半径补尝功能来保证2-（141.42±0.02）mm,2-(164)mm以及2-(40)mm等尺寸。

　　根据以上原则对零件1的工艺路线可采用以下方案：

　　(1)、用φ32mm铣刀粗铣，切深不得超过5mm，薄壁内可粗铣10mm深，注意各凸台之间及各凸台与薄壁之间由于空间的原因只能用φ20mm的立铣刀加工，所以在各凸台铣

　　至相应的深度时，换用φ20mm的立铣刀继续粗加工去量，然后用该刀精加工所有面，精加工四周凸台的轮廓部分及薄壁的内外面。在这里除了要合理选择在加工不同刀具的切屑用量，更主要的是能灵活运用数控系统中的旋转功能。

　　(2)首先用φ8mm球头铣刀对所有孔点窝。

　　(3)用φ11的转头钻周边4-φ11mm孔，钻中心φ12mm孔至φ11mm。

　　(4)用φ20mm的立铣刀扩铣中心φ36mm孔至φ20mm,再用φ32mm的立铣刀扩铣至φ32mm.然后再用φ20mm的立铣刀圆弧插补周铣至φ35.8mm。

　　4/23数控加工技师论文

　　(5)用φ12mm的涂层整体合金立铣刀精铣薄壁的内外面，对于该工件的闭合薄壁为了克服加工过成中让刀现象，所以先精铣其外面，然后用该刀精铣四周凸台的轮廓部分；扩中心孔φ12mm孔至尺寸要求；扩铣周边4-16mm深20mm孔至φ15.95mm。

　　(6)用φ25mm单刃粗镗刀，精镗中心φ（36尺寸。

　　(7)用φ8mm球头铣刀加工加工中心的球面。

　　(9)用φ16H7mm的铰刀周边4-φ16mm深20mm孔至尺寸要求。）mm孔至三、零件加工

　　1、毛坯选择

　　该加工材料45钢，调质硬度在200HRB左右，外形尺寸180mm*180mm*40mm。

　　2、机床选择

　　VMC0650h型立式高速加工中心采用高刚性点主轴结构，功率大，转速高；三轴采用大导程精密滚珠丝杠，可实现高速传动；三坐标均采用精密直线导轨副，动静摩擦系数低，动态特性高，可满足高精度模具加工；

　　5/23数控加工技师论文

　　3、夹具及基准的选择

　　毛坯形状比较规则，所以用平口钳装夹。

　　机械加工中基准的选择，工件的找正和定位对于工件最终加工质量影响很大。毛坯最好选择规范，加工部位对外形没有尺寸和形位公差要求，较为简单。由于是平口钳夹紧，在粗加工外形时，工件容易产生微量移动，为了保证销孔和型面间位置精度，首先进行型面粗精加工，最后精加工销孔。如果不采用这种做法，型面精度可能保证，但销孔配合可能不好，原因是销孔相对于型面位置精度有误差。零件加工过程中，各工序定位基准的选择，首先应根据工件定位时要限制的自由度个数来确定定位基面的个数，然后根据基准选择的规律正确地选择每个定位基面。粗基准应保证各加工表面都有足够的加工余量。精基准的选择应该便于工件的安装和加工，最好选择加工表面的设计基准为定位基准，即“基准重合”原则，另外尽可能在多数工序中采用此同一组精基准定位，这就是“基准统一”原则。

　　6/23数控加工技师论文

　　4、刀具的选择

　　选择合适的刀具和加工参数，对于金属切屑加工，能取到事半功倍的效果。该加工材料45钢，调质硬度在200HRB左右，外形尺寸180mm*180mm,平口钳夹紧，刀柄夹紧形式有侧固，弹簧夹头夹柄，分为强力和普通ER刀柄，φ32机夹立铣刀切屑参数推荐如下：端铣刀V=150～200/min,单齿轮进给量0.1～0.15mm/r。φ20机夹端铣刀V=150～200m/min单齿进给量0.10mm/r。，φ12整体合金立铣刀为精加工用刀具，尽量不要用于粗加工。

　　加工工序卡及刀具表

　　切削参数

　　刀主轴转背吃刀具名称

　　速/（r/min）

　　进给量/（mm/min）

　　工步号

　　工步内容

　　具编号

　　刀量/mm

　　用平口钳找正加紧

　　7/23数控加工技师论文

　　粗铣梅花形凸台及2周边

　　预留0.3mm的余量

　　粗铣周边凸台和中3间薄壁外轮廓

　　预留0.3mm的余量

　　对所有孔点窝及加T0工R10的球面

　　钻φ11的4个孔

　　精铣薄壁内外及周6边凸台轮廓

　　T0Φ32mm1平底铣刀

　　10020T0Φ20mm2平底铣刀

　　2000.330Φ8mm3球头铣刀

　　T0φ11mm4T05转头钻

　　Φ12立铣刀

　　φ25mm单刃粗镗刀

　　φ16铰刀

　　12010400.353001.530精镗内孔φ36mm

　　加工4个φ16的孔

　　T06T02000.3208055、编写零件加工程序

　　主程序

　　8/23数控加工技师论文

　　O0001;

　　（主程序号）

　　G94G17G21G4（程序初始化）

　　T01M06;

　　（换1号刀）

　　G54G90G00X0Y0;

　　（定位于G54原点上方安全高度）

　　S600M03;

　　G00Z5.0H01;

　　件5mm处)

　　G00X40.0Y23.方）

　　G01Z-5F100.5mm)

　　G41G01X32.0D01F10Y-32.5G02X-32.5Y50.5R33.5G01X32.5G02X32.5Y-50.5R33.5G00Z5.X15.0Y5.G01Z-10F5Y-5.G02X-12.0Y12.0R7.9/23（主轴正转）

　　(快速下刀至工

　　（定位于正上(Z向下刀至切深

　　(刀补建立)

　　（定位）

　　（加工圆弧）

　　（直线切削）

　　（加工圆弧）

　　（抬刀）

　　（重新定位）

　　（下刀）

　　（直线切削）

　　（加工圆弧）

　　数控加工技师论文

　　G03X-54.0Y-1.6R20.G02X-76.5Y-3.1R10.5G02X-32.5Y95.25R76.5G01X32.5（直线切削）

　　G02X32.5Y-3.1R76.5X54.0Y-1.6R10.5G03X12.0Y12.0R20.弧）

　　G02X12.0Y12.G01Y-15.G01Z5.0;

　　全高度

　　G40G00X0Y0;

　　补偿

　　Z100.0M05;

　　M30;

　　束

　　梅花曲线外轮廓

　　O0243G2110/23（加工圆提刀至安取消道具主轴停止

　　主程序结

　　数控加工技师论文

　　G0G17G40G49G80G9T2M6G00G90G54X-52.735Y-97.413S1500M03G43H2Z50.

　　Z10.

　　G01Z-10.1F7.2G41X-49.8Y-77.629F100D02G02X-27.082Y-60.78R20.

　　G03X-2.357Y-56.49R40.

　　G02X2.357R5.

　　G03X49.497Y-49.497R40.

　　X56.49Y-2.357R40.

　　G02Y2.357R5.

　　G03X49.497Y49.497R40.

　　X2.357Y56.49R40.

　　G02X-2.357R5.

　　G03X-49.497Y49.497R40.

　　X-56.49Y2.357R40.

　　G02Y-2.357R5.

　　G03X-49.497Y-49.497R40.

　　X-27.082Y-60.78R40.

　　G02X-10.233Y-83.498R20.

　　11/23数控加工技师论文

　　G01G40X-13.168Y-103.282Z10.F7.2G00Z50.

　　M05G91G28Z0.

　　G28X0.Y0.

　　M3%

　　四方凸台

　　O043(主程序）G0G9G54标系,绝对编程,X

　　G43H01Z10位,调用刀具1号长

　　M98P0001G68X0Y0R9M98P0001G6G68X0Y0R9X-13Y-2M03S30012/23(建立工件坐轴Y轴定位)

　　(Z轴快速定

　　度补偿)

　　数控加工技师论文

　　M98P0001G6G68X0Y0R9M98P0001G6G00Z5X100Z10M3%

　　O0001G91G00Z-5G01Z-12F10G42X4D02XG03X7Y7RG01Y26G03X-7Y7RG01X-Y-4G40X-4Z12(建立右刀补)

　　13/23数控加工技师论文

　　G00Z5G9M9%

　　四个角的异形凸台

　　o234(主程序）

　　G21G17G40G49G80G9T2M6G00G90G54X-130Y-90.S2000M03G43H2Z50.

　　Z10.

　　M98p0002G68X0Y0R9M98P0002G6G68X0Y0R9M98P0002G6G68X0Y0R9M98P0002G614/23数控加工技师论文

　　G00Z5X100Y10M3%

　　O0002（子程序）

　　G91G00Z-5G01Z-12F10G42X40D02X29.36X6.94Y12.01G03X-2.38Y18.11R15G01X-3.79Y3.7G03X18.11Y2.38R15G01X-6.94Y-12.01X-29.36G40X-4Z12G00Z5G9M9%

　　/2315数控加工技师论文

　　R10mm球面用mastercam自动编程

　　（1）

　　、曲面加工等高外形粗加工刀具路径如图（2）

　　图（2）

　　2、曲面加工等高外形精加工刀具路径如图（3）

　　16/23数控加工技师论文

　　图（3）

　　6、用masterCAM自动编程试加工效果如图（4）

　　17/23数控加工技师论文

　　（图（4）

　　四、质量误差分析

　　在数控加工的整个过程中，经常会产生以下几种误差：

　　(1)近似计算误差：主要产生在加工列表曲线、曲面轮廓时，采用近似计算法所发生的逼近误差。

　　(2)插补误差：这是由于用直线段或圆弧段逼近零件轮廓曲线所产生的误差。减少插补误差的方法是密化插补点，但这会增加程序段数目，增加计算和编程的工作量。

　　(3)尺寸圆整误差：这是将计算尺寸换算成机床的脉冲当量时由于圆整化所产生的误差。数控机床能反映出的最小位移量是一个脉冲当量，小于一个脉冲当量的数据只能四舍五入，于是就产生了误差。

　　18/23数控加工技师论文

　　(4)操作误差

　　在加工过程中，操作者在操作过程中，工件的安装引起的误差和寻找工件坐标原点过程中容易引起误差。首先安装过程中，可能会产生工件面与定位面之间靠不紧，解决办法：在安装过程中四个压板要同时压紧，不能其中某个压紧。先让四个螺栓稍微拧一下但是不要彻底拧紧，并且用尼龙棒或者木棒在工件上轻轻敲打，使工件底面与定位面之间靠实。并且拧紧顺序为对角拧紧。

　　寻找坐标原点过程中，由于使用的设备的精度不同，会带来不同的误差。解决办法：使用精度高的仪器，如：千分表、寻边器等等。

　　五、结论

　　通过对盘类零件的工艺分析，合理制定了其加工工艺过程，选择了合适的加工刀具及切削参数，合理的编制了加工盘类零件的数控程序，经过独立的分析、计算及改善加工过程，避免了可能产生的各种误差，使用数控加工中心加工出的盘类零件，精度较高，尺寸符合图纸要求。即提高了产品的加工质量和效率，又降低了工人的劳动强度。

　　对我个人的数控技术及独立完成加工的技能有了很大的帮助，并且使我更加喜欢数控技术专业。是我充分看到了自己的不足，是我的技术有了一次跨越性的提高。

　　参考文献

　　19/23数控加工技师论文

　　[1]袭洪浪主编.数控加工工艺学[M].北京：科学出版社，2005.6[2]韩鸿鸾主编.数控加工技师手册.机械工业出版社

　　,2005.4[3]郑红主编.数控加工编程与操作[M].北京：北京大学出版社，2005.[4]李超主编.数控加工实例[M].辽宁：辽宁科学技术出版社，2005.3620/23

篇四：数控技师论文范文大全

　　国家职业资格全国统一鉴定

　　数控车床工论文

　　（国家职业资格一级）

　　论文题目：解决汽车变速箱一前一后轴盖加工过程中热涨冷缩、生锈、变型的技巧

　　姓

　　名：

　　身份证号:准考证号：

　　所在单位：

　　申报时间：2015.8.11/201解决汽车变速箱一前一后轴盖加工过程中热涨冷缩、生锈、变型的技巧

　　2015年8月10日

　　摘

　　要：

　　此类零件轮廓面较简单，但加工要求极高，本文介绍加工的刀具运用和加工程序，着重零件的热胀冷缩、生锈、变型几点作详细论述，解决零件（铸铁类）加工所产生的情况，很好控制零件的质量。

　　关键词：热胀冷缩

　　生锈

　　变型

　　冷却液

　　前

　　言：

　　轴盖零件分粗车，半精车精车三个工序。主要是应对零件加工完后的变型现象，分开工序加工，不会对工件的主体结构进行破环，很好地保证零件不会产生变型，还有一点就是很好地保护刀具，三个工序加工，每个工序用不同的刀具加工，使刀具的寿命得以延长，尺寸控制方面，分开工序加工也有效把尺寸控制到位。从而使得质量，效率有所提高，加工过程中加入配好的冷却液，一则使加工温度降下来，对零件的热胀冷缩造成的尺寸得以很好的控制，另一则就是零件加工完之后，做到不会生锈，我下面文章介绍加工工艺和加工技巧，解决了零件热胀冷缩、生锈、变型，致使尺寸无法保证的问题，愿意与同行互相探讨交流。

　　工艺分析：

　　2/202材料：孕育灰口铸铁，毛胚是成型件

　　1号零件毛胚：Φ210X20XΦ752号零件毛胚：Φ210X26XΦ100加工图纸：

　　加工工艺：

　　机床设备为FANUC-Oi数控车床，床身为广州宏达机床生产的，型号是：G-210/350，面板控制是FANUC-Oi系统，是全闭环的斜床身数控车床，主轴由饲服电机带动，可实现无级变速，最高转速为4500转/分，夹头是液压控制的，刀架是10工位的回转刀塔。

　　刀具：

　　全部刀具都是YG8合金可重磨刀，粗车、半精车、3/203精车，所用到的7把刀具都不可磨排削槽，因为试验多次得出结果是：开排削槽的刀具加工时碰到有砂孔容易把刀打崩，就算没有砂孔，也不耐磨，所以不能磨排削槽，粗车刀的刀尖角为R1mm，前角和后角磨成20°左右，半精车刀，刀尖角为R0.8mm，精车刀，刀尖角为R0.5mm以下，车外圆和外端面的刀具用右偏90°外圆刀加工，像装内孔刀一样横向装夹，因为X轴行程只有210mm，如果用左偏的90°外圆刀加工的话，就无法加工外圆了。车内孔、内端面的三把刀具用左偏90°外圆刀加工，也是横向装夹，用90°外圆刀来加工，这样大型的零件，受力比较好，不会产生振动，加工Φ80.2和Φ110.2位置的刀具就用内螺纹刀加工。

　　粗车：

　　因为加工余量较大，根据加工铸铁的数据要求，粗车主轴转速在50转/分，但是我加工时有冷却液，所以将转速选为100转/分，加工进给率为F0.25，预留1.2mm作为半精车余量。

　　半精车:只有1mm的半精车余量，车床的转速为130转/分，进给率为F0.18—0.2，预留0.2mm余量给精车。

　　精车：

　　防止加工出来零件变型，有椭圆和振纹，所以车床4/204主轴转速提高到250转/分，进给率为F0.12mm。

　　1号零件A面加工：

　　１.先加工１号零件，用三爪将夹具放小，以内撑的方式，Ｂ面向主轴方向，撑紧毛胚内孔Φ７５ｍｍ。

　　２.用粗车刀，车外圆、端面、圆弧、倒内孔Φ８０的倒角，内孔不加工。

　　３.因为这面是基准面，要求不高，可以车到至尺寸，换精车刀车好。

　　1号零件A面加工程序：

　　O0001;Ｇ９９

　　Ｍ３

　　Ｓ１００；

　　Ｔ０１０１；（右偏90°外圆粗车刀粗加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２１２.Ｚ３.Ｍ８；

　　Ｇ９０

　　Ｘ２０５.Ｚ-２１.5/205Ｆ０.２５；

　　Ｘ２０１.；

　　Ｇ０１Ｘ２０３．Ｆ１．；

　　Ｚ-４.；

　　Ｘ２０１．Ｆ０．２；

　　Ｇ０２Ｘ１９３．2Ｚ０．Ｒ４．Ｆ０．１５；

　　Ｇ０１Ｘ133．2Ｆ０．２；

　　Ｇ０３Ｘ１3１．2Ｚ１．2Ｒ１．Ｆ０．１５；

　　Ｇ０１Ｘ７４．Ｆ０．２；

　　Ｚ５．Ｆ２．；

　　Ｇ００Ｘ２１０．Ｚ１００．；

　　Ｍ３

　　Ｓ１3０；

　　Ｔ０２０２；（右偏90°外圆精车刀精加工外圆、端面）

　　Ｇ００Ｘ２０５．Ｚ３．；

　　Ｇ９０Ｘ２００．Ｚ－２１．Ｆ０．１２；

　　Ｇ０１Ｚ－５Ｆ１．；

　　Ｘ２００．Ｆ０．２；

　　Ｇ０２Ｘ１９２．Ｚ－１．Ｒ

　　４．Ｆ０．１２；

　　Ｇ０１Ｘ１3２．Ｆ０．１５；

　　Ｇ０３Ｘ１3０．Ｚ０．Ｒ１．Ｆ０．１２；

　　Ｇ０１Ｘ７４．Ｆ０．１５；

　　Ｚ５．Ｆ２．；

　　Ｇ００Ｘ２１０．Ｚ１００．；

　　Ｔ０３０３；（左偏90°外圆粗车刀加工内孔倒角2X45°）

　　Ｇ００Ｘ８２．Ｚ１０．；

　　Ｚ２．；

　　Ｇ０１Ｚ０．Ｆ０．２；

　　Ｘ７５．Ｚ－３．５Ｆ０．１２；

　　Ｚ２．Ｆ２．；

　　Ｘ８４．；

　　Ｚ０．Ｆ０．２；

　　Ｘ７５．Ｚ－４．５Ｆ０．１２；

　　Ｇ００Ｚ１０．Ｍ９；

　　Ｘ２１０．Ｚ１００．；

　　M05；

　　Ｍ３０；

　　6/206１号零件Ｂ面加工：

　　１.用反爪夹紧已车好的外圆Φ２００ｍｍ位置，垫一个厚５ｍｍ，外圆Φ１９５ｍｍ、内孔Φ１７５ｍｍ的垫圈，这个垫圈一定要在平面磨床上磨好，磨成５ｍｍ，夹紧工件压力调为７公斤压力，这个数据是经过多次试验加工得出来的，过大的压力造成零件加工完后出现变型，轻则出现椭圆，压力太低，加工时受力，发生工件掉下，发生撞机情况。

　　２.先用右偏粗车刀车Φ１３０，再左偏粗车刀作为内孔刀车内孔及内端面，预留半精车余量，外端面、内孔、内端面都为１.２ｍｍ。

　　7/20１号零件Ｂ面加工程序：

　　O0002；

　　Ｇ９９

　　Ｍ０３

　　Ｓ１００；

　　Ｔ０１０１；（右偏90°外圆粗车刀粗加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２０２.Ｚ５.Ｍ８；

　　Ｇ９４

　　Ｘ１３１.Ｚ３.Ｆ０.２；

　　Ｚ１.；

　　Ｚ-１.；

　　Ｚ-２.７；

　　Ｇ００

　　Ｘ１３５.；

　　Ｇ９４

　　Ｘ７５.Ｚ３.Ｆ０.２；

　　Ｚ１.２；

　　Ｇ００

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０４０４；（左偏90°外圆粗车刀粗加工内孔）

　　Ｇ００

　　Ｘ７３.Ｚ２０.；

　　Ｚ２.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-３.Ｆ１.；

　　Ｘ１０9.6Ｆ０.２；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１１7.6Ｚ-０.８

　　Ｒ４.Ｆ０.１２；

　　Ｇ００

　　Ｘ７３.；

　　Ｇ９０

　　Ｘ７７.Ｚ-１８

　　Ｆ０.２；

　　Ｘ７８.８；

　　Ｇ００

　　Ｚ２０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０５０５

　　Ｓ１３０；（右偏90°外圆精车刀半精加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２０２.Ｚ２.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-４.Ｆ１.；

　　Ｘ２００.Ｆ０.２；

　　Ｘ１９８.６

　　Ｚ-０.７

　　Ｆ０.１５；

　　Ｘ１３０.２；

　　Ｚ-０.５；

　　Ｘ１２９.2Ｚ０.２；

　　Ｘ１１５.；

　　8/20Ｇ００

　　Ｚ２０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０３０３；（左偏90°外圆精车刀半精加工内孔）

　　Ｇ００

　　Ｘ７７.Ｚ２０.；

　　Ｚ-４；

　　Ｇ９０

　　Ｘ７９.８

　　Ｚ-１８.Ｆ０.１５；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-６.５

　　Ｆ１.；

　　Ｘ７９.８

　　Ｆ０.２；

　　Ｘ８０.２

　　Ｚ-５.８

　　Ｆ０.１５；

　　Ｘ１１1.８；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１１９.８

　　Ｚ-１.８

　　Ｒ４.Ｆ０.１２；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-０.５；

　　Ｘ１２０.２Ｚ０.２；

　　Ｇ００

　　Ｚ２０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０２０２

　　Ｓ２５０；（右偏90°外圆精车刀精加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２０２.Ｚ２.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-4.Ｆ１.；

　　X200.；

　　X199.Z-3.5F0.12；

　　Ｘ１３０.１；

　　Ｚ-０.５；

　　Ｘ１２９.Ｚ０.；

　　Ｘ１１８.；

　　Ｇ００

　　Ｚ２.；

　　Ｘ１３２.；

　　Ｇ９０

　　Ｘ１３０.Ｚ-３.５

　　Ｆ０.１２；

　　Ｇ００

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０６０６；（左偏90°外圆精车刀精加工内孔）

　　Ｇ００

　　Ｘ７８.Ｚ２０.；

　　Ｚ-４.；

　　Ｇ９０

　　Ｘ８０.Ｚ-１８

　　Ｆ０.１２；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-６.５

　　Ｆ１.；

　　Ｘ８０.Ｆ０.２；

　　Ｘ８１.Ｚ-６.Ｆ０.１２；

　　9/20Ｘ１１2.；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１２０.Ｚ-２.Ｒ４.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-０.５；

　　Ｘ１２１.Ｚ０.；

　　Ｃ００

　　Ｚ２０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０７０７；（左偏内螺纹车刀加工内孔80.2处）

　　Ｇ００

　　Ｘ７５.Ｚ２０.；

　　Ｚ-１１.５；

　　Ｇ０１

　　Ｘ８０.２

　　Ｆ０.１５；

　　Ｚ-１８.Ｆ０.１２；

　　Ｘ７５.Ｆ１.；

　　Ｇ００

　　Ｚ２０.Ｍ９；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　M05；

　　Ｍ３０；

　　２号零件的Ａ面加工：

　　1:也是以内撑的方式先加工外圆和内倒角Ｃ２，因为这面是作基准面用的。

　　10/2012：内撑毛胚内孔Φ１００ｍｍ处，先粗车外圆、端面、圆弧、倒角，预留１ｍｍ，再用精车刀精车。

　　２号零件的Ａ面加工程序：

　　O0003；

　　Ｇ９９

　　Ｍ０３

　　Ｓ１００；

　　Ｔ０１０１；（右偏90°外圆粗车刀粗加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２１０.Ｚ５.Ｍ８；

　　Ｇ９０

　　Ｘ２０５.Ｚ-２7.Ｆ０.２；

　　Ｘ２０３.；

　　Ｘ２０１.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-２.Ｆ２.；

　　Ｘ１６９.Ｆ０.２；

　　Ｇ０３

　　Ｘ１６１.Ｚ２.Ｒ４.Ｆ０.１２；

　　Ｇ０１

　　Ｘ１００.Ｆ０.２；

　　Ｇ００

　　Ｘ２０３.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-４.Ｆ２.；

　　Ｘ１６９.Ｆ０.２；

　　Ｇ０３

　　Ｘ１６１.Ｚ０.Ｒ４.Ｆ０.１２；

　　Ｇ０１

　　Ｚ１.Ｆ０.２；

　　Ｘ１００.；

　　Ｇ００

　　Ｘ２０３.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-８.Ｆ２.；

　　Ｘ２０１.Ｆ０.２；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１９３.Ｚ-４.Ｒ４.Ｆ０.１２；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０２０２

　　Ｓ１３０；（右偏90°外圆精车刀精加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２０５.Ｚ５.；

　　Ｇ０１

　　Ｘ２０３.Ｚ-３.Ｆ１.；

　　Ｇ９０

　　Ｘ２００.Ｚ-２３.Ｆ０.１２；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-10.Ｆ１.；

　　11/2011Ｘ２００.Ｆ０.２；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１９２.Ｚ-6.Ｒ４.Ｆ０.１２；

　　Ｇ０１

　　Ｘ１６８.；

　　Ｇ０３

　　Ｘ１６０.Ｚ-2.Ｒ４.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-０.５；

　　Ｘ１５９.Ｚ０.；

　　Ｘ１００.；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０４０４

　　Ｓ１００；（左偏90°外圆粗车刀粗加工内孔倒角2X45°）

　　Ｇ００

　　Ｘ１１２.Ｚ１０.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ２.Ｆ１.；

　　Ｚ０.Ｆ０.２；

　　Ｘ１００.Ｚ-６.Ｆ０.１５；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０６０６

　　Ｓ１３０；（左偏90°外圆精车刀精加工内孔倒角2X45°）

　　Ｇ００

　　Ｘ１１４.Ｚ１０.；

　　Ｚ２.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ０.Ｆ０.２；

　　Ｘ１００.Ｚ-７.Ｆ０.１２；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.Ｍ９；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　M05；

　　Ｍ３０；

　　12/2012２号零件Ｂ面加工:１：同样用反爪夹紧车好的外圆Φ２００ｍｍ位置，垫上５ｍｍ的那个垫圈，夹紧工件压力同样是７公斤。

　　２：先用右偏９０°外圆粗车刀，用Ｇ９４指令车端面，再用左偏９０°外圆刀作为内孔粗车刀，先用Ｇ９０粗车内孔，再粗车内端面、内圆弧，预留１.２ｍｍ余量。

　　３；半精车刀车外端面、内孔、内端面、内圆弧，预留精车余量０.２ｍｍ。

　　４；精车外端面、内端面、内孔、内圆弧。

　　２号零件Ｂ面加工程序：

　　O0004;Ｇ９９

　　Ｍ０３

　　Ｓ１００；

　　Ｔ０１０１；（右偏90°外圆13/2013粗车刀粗加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２０２.Ｚ５.Ｍ８；

　　Ｇ９４

　　Ｘ１３１.２Ｚ３.Ｆ０.２；

　　Ｚ１.；

　　Ｚ-１.；

　　Ｚ-２.３；

　　Ｇ００

　　Ｘ１３５.；

　　Ｇ９４

　　Ｘ１００.Ｚ３.Ｆ０.２；

　　Ｚ１.２；

　　Ｇ００

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０４０４；（左偏90°外圆粗车刀粗加工内孔）

　　Ｇ００

　　Ｘ９８.Ｚ１０.；

　　Ｚ２.；

　　Ｇ９０

　　Ｘ１０３.Ｚ-２２.Ｆ０.２；

　　Ｘ１０６.；

　　Ｘ１０８.８；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-３.Ｆ２.；

　　Ｘ１１１.Ｆ０.２；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１1９.Ｚ１.Ｒ４.Ｆ０.１５；

　　Ｇ００

　　Ｘ１０７.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-４.８

　　Ｆ２.；

　　Ｘ１１１.Ｆ０.２；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１1９.Ｚ-０.８

　　Ｒ４.Ｆ０.１５；

　　Ｇ００

　　Ｚ２０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０５０５

　　Ｓ１３０；（右偏90°外圆精车刀半精加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２０２.Ｚ２.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-４.Ｆ２.；

　　Ｘ２００.Ｆ０.２；

　　Ｘ１９８.６

　　Ｚ-３.３

　　Ｆ０.１５；

　　Ｘ１３０.２；

　　Ｚ-０.５；

　　Ｘ１２８.８Ｚ０.２；

　　Ｘ１１８.；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.；

　　14/2014Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０３０３；（左偏90°外圆精车刀半精加工内孔）

　　Ｇ００

　　Ｘ１０８.Ｚ１０.；

　　Ｚ-４.；

　　Ｇ９０

　　Ｘ１０９.８

　　Ｚ-２２.Ｆ０.１５；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-６.５

　　Ｆ２.；

　　Ｘ１０９.８

　　Ｆ０.２；

　　Ｘ１１１.２

　　Ｚ-５.８

　　Ｆ０.１５；

　　Ｘ１１１.８；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１１９.８

　　Ｚ-１.８

　　Ｒ４.Ｆ０.１２；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-０.５

　　Ｆ０.１５；

　　Ｘ１２０.５

　　Ｚ０.２；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０２０２

　　Ｓ２５０；（右偏90°外圆精车刀精加工外圆、端面）

　　Ｇ００

　　Ｘ２０２.Ｚ２.；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-４.Ｆ２.；

　　Ｘ２００.Ｆ０.２；

　　Ｘ１９９.Ｚ-３.５

　　Ｆ０.１２；

　　Ｘ１３０.１；

　　Ｚ-０.５；

　　Ｘ１２９.Ｚ０.；

　　Ｘ１１８.；

　　Ｇ００

　　Ｚ２.；

　　Ｘ１３３.；

　　Ｇ９０

　　Ｘ１３０.Ｚ-３.５

　　Ｆ０.１；

　　Ｇ００

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０６０６；（左偏90°外圆精车刀精加工内孔）

　　Ｇ００

　　Ｘ１０８.Ｚ１０.；

　　Ｚ-４.；

　　Ｇ9０

　　Ｘ１０９.９

　　Ｚ-２２.Ｆ０.１２；

　　Ｘ１１０.Ｆ０.１；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-６.５

　　Ｆ２.；

　　Ｘ１１０.Ｆ０.２；

　　15/2015Ｘ１１１.Ｚ-６.Ｆ０.１２；

　　Ｘ１１２.；

　　Ｇ０２

　　Ｘ１２０.Ｚ-２.ＲＧ００

　　Ｘ１０８.Ｚ１０.；

　　Ｚ-１１.５；

　　Ｇ０１

　　Ｘ１１０.２

　　Ｆ０.１４.；

　　５；

　　Ｇ０１

　　Ｚ-０.５；

　　Ｚ-２２.Ｆ０.１２；

　　Ｘ１２１.Ｚ０.；

　　Ｘ１０８.Ｆ１.；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.；

　　Ｇ００

　　Ｚ１０.Ｍ９；

　　Ｘ２１０.Ｚ１００.；

　　Ｔ０７０７；（左偏内螺纹车刀加M05；

　　工内孔110.2处）

　　Ｍ３０；

　　16/2016加工要求：

　　外圆Φ１３０ｍｍ厚５ｍｍ位置是镶入缸体的，所以Φ１３０ｍｍ尺寸要保证在０.０１公差范围内，内圆Φ８０ｍｍ和Φ１１０ｍｍ是配轴承固定变速心轴用的，尺寸要保证在０.０１５公差以内，因为变速箱是高速运转体，所以外圆Φ１３０ｍｍ和Φ８０ｍｍ、Φ１１０ｍｍ的圆度要在０.０１公差范围以内，同轴度也要在０.０１ｍｍ以内，外圆Φ１３０和内圆Φ８０、Φ１１０内孔壁垂直度公差范围在０.０２ｍｍ。

　　加工过程中听声音是否车到有砂孔，如果发现有砂孔，立即停车，换下工件，检查刀具是否有损坏。

　　加工时开冷却液降低温度；

　　有人之前这样问我，加工铸铁不是不可以加冷却液吗？关于这个问题我在这里就着重介绍一下，因为这个问题就是解决零件加工完之后的热胀冷缩、变型和尺寸无法保证，还有就是我们南方的气候比较潮湿，容易使零件在常温下生锈。

　　我在试做样品时，因为那时怕损坏机床，没加冷却液，不论我把尺寸怎样保证下来，但是过不了几天时间，零件的尺寸还是有变动，而且还生锈了。如果单是热胀冷缩的话，我加工时已经把外圆尺寸放大、内圆尺寸缩小了各０.０２ｍｍ，但是另一个问题就是椭圆的出现，无法装入缸17/201体和打入轴承，用深圳一家公司的三坐标检测仪器检测，型号是：ＳＴＲＥＡＭ６５４检测结果就是椭圆，范围在０.０１５――０.０３，超过圆度标准，我拜访了以前一起在广州重型机械厂共事的老技术员，就关于这个问题请教他，还请教了其他一些老师傅，讨论结果就是一个温度没掌握好，办法就是把温度降下来，如果温度降不下来，其他的都无法保证。但是如果加入了冷却液，机床的导轨有铁粉残留，不是会造成磨损和生锈吗？还有就是铁粉顺水流到了水箱，堵塞了电机抽水，会把电机烧坏的喔，这个问题也是很难解决的，还是先将温度降下来吧，我加入了冷却液试做了几套零件，经检测都合格，但过不了几天，零件表面起一层黄黄的铁锈，零件生锈了尺寸当然还是有变动，也变成了不合格。用油冷却当然是不可行的，我在想是不是冷却液的浓度不够，带着这个问题，我多加了乳化油（溶于水的），但效果还是不理想。当时我看到那些金属零件在防锈水中不生锈，防锈水成分是：亚硝酸钠加水，那可不可以加入冷却液当中呢？带着这个疑问，我试着按水、乳化油、亚硝酸钠，比例是１５:１:１的比例加到机床水箱里，结果比我想象的还要好，尺寸保证了，生锈的问题解决了，接下来的就是铁粉对导轨的损伤和堵塞水箱电机的问题了，加工过程中，铁粉掉下来是成堆的，等到了下班清理时就是有个堆印在那个位置，清不掉，每18/201次加工我都细细在看，原来是喷水力度不够，不能将铁粉冲走的原因，将喷水管加大，水喷的力度也变得猛了，而流下水箱的铁粉就更多了，然后我用细密的铁丝网（０.１X０.１方格）对水箱口进行隔开，这样问题就解决了。

　　零件变型、椭圆：

　　之前只分粗车和精车两个工序，不论是加冷却液加工还是有椭圆的现象出现，致使零件不能装配，不合格，试过的办法有：粗车时将主轴转速放慢，大余量加工，剩下极小余量给精车，精车时，主轴转速提高；另一种就是精车余量１ｍｍ加工，但结果还是改变不了，还是有椭圆，综合加工经验，考虑到是不是夹紧压力，但是我去拜访请教老技术员，所给的答案是，大余量加工会造成零件的实质结构破坏，唯一的办法就是分细刀加工，将工件一层一层车，因为轴盖的材料是孕育灰口铸铁，结构密、硬度高，如果是大余量加工，就算是有冷却液，还是有一定的加工温度，所以建议我分刀加工，就是前面我讲到的分粗车、半精车，然后只有０.２ｍｍ的精车余量，这样分开来加工就可避免工件加工完后的一个弹性变型，经过多次加工的试验结果猜得出半精车余量１ｍｍ，精车余量０.２ｍｍ，特别是精车余量，余量过大，本身精车不但要保证尺寸，还要保证粗糙度，将主轴转速设定为２５０转／分，加工温度就会升高，一个对刀具的寿命会缩短，另一个就19/201是对工件起破坏作用，余量过小，那加工起来也不好，精车刀车内、外端面时会产生振纹，严重影响工件的粗糙度，试验结果还是精车余量为０.２ｍｍ是最理想的。

　　结束语：

　　加工铸铁类零件，不加冷却液加工，本身铁粉有很细的粒子进入空气中，对身体是非常有害的，就是常说的重金属中毒，就算戴口罩加工操作，飞尘一样可以透过口罩进入人体呼吸系统里面，造成危害，所以我前面介绍的方案，很好地解决了这个伤人的问题，又可以保证零件的质量。

　　参考献文：

　　1.《金属切削手册（第三版）

　　》

　　上海科学技术出版社

　　上海市金属切削技术协会

　　编，史全富，汪麟

　　责任编辑

　　2.《机械加工工艺师手册》

　　机械工业出版社出版

　　杨叔子

　　《数控车工(技师、高级技师)》

　　机械工业出版社出版

　　国家职业资格培训教材编审委员会

　　编

　　韩鸿鸾

　　主编

　　20/2020

篇五：数控技师论文范文大全

　　数控车工技师论文(范例).txt28生活是一位睿智的长者，生活是一位博学的老师，它常常春风化雨，润物无声地为我们指点迷津，给我们人生的启迪。不要吝惜自己的爱，敞开自己的胸怀，多多给予，你会发现，你也已经沐浴在了爱河里。数控车工技师论文

　　数控机床的应用与维护

　　科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。

　　一、数控机床

　　1.数控加工的概念

　　数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容：

　　(1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）；

　　(2)利用图形软件（如CAXA制造工程师）对需要数控加工的部分造型；

　　(3)根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；

　　(4)轨迹的仿真检验；

　　(5)生成G代码；

　　(6)传给机床加工。

　　2.数控机床的特点。1欢迎下载

　　(1)具有高度柔性

　　在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。

　　(2)加工精度高

　　数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。

　　(3)加工质量稳定、可靠

　　加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。

　　(4)生产率高

　　数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。

　　(5)改善劳动条件

　　数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。

　　(6)利于生产管理现代化

　　数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。

　　3.数控机床使用中应注意的事项

　　使用数控机床之前，应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料，以便正确操作使用机床，并注意以下几点：

　　(1)机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人。

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　　员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床；

　　(2)非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；

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　　p;(3)除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害；

　　(4)修改参数后，进行第一次加工时，机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机床；

　　(5)机床的PLC程序是机床制造商按机床需要设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床可能造成机床的损坏，甚至伤害操作者；

　　(6)建议机床连续运行最多24小时，如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命，从而会影响机床的精度；

　　(7)机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、插操作，否则将引起严重的后果。

　　二、数控机床的维护

　　数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几个方面。

　　1.制订数控系统日常维护的规章制度

　　根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结构部分是否润滑良好等），哪些部件要定期检查或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月检查一次）。

　　2.应尽量少开数控柜和强电柜的门

　　因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维修，不允许随便开启柜门，。

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　　更不允许在使用时敞开柜门。

　　3.定时清扫数控柜的散热通风系统

　　应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是否正常，应视工作环境状况，每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。

　　4.经常监视数控系统用的电网电压

　　FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件损坏。

　　5.定期更换存储器用电池

　　FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有两种：

　　(1)不需电池保持的磁泡存储器。

　　(2)需要用电池保持的CMOSRAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电时，由+5V电源经一个二极管向CMOSRAM供电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断电源时，则改为由电池供电来维持CMOSRAM内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工作。另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供电状态下进行。

　　6.数控系统长期不用时的维护

　　为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：

　　(1)要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。

　　(2)数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。。4欢迎下载

篇六：数控技师论文范文大全

　　数控技师论文数控论文

　　浅论职业院校数控技师论文之辅导

　　摘

　　要：

　　随着职业院校数控技师专业的不断发展，数控技师论文的辅导愈加重要。本文着重强调生产实践的重要性，从论文选题，双师型论文指导教师的培养，提高学生的写作能力，论文答辩的准备等方面论证了数控技师论文辅导的关键环节和相关要素。

　　关键词：

　　职业院校

　　数控技师论文

　　辅导

　　一、让学生在生产实践中发掘数控技师论文的研究课题

　　学生在校内实践实习内容，与企业生产相比有明显不同，学校的实训内容围绕着技能鉴定的课题，具有一定的难度和概括性，但要成为研究课题，深度、广度、创造性的价值显然是不够的。因此，数控技师论文的课题应从企业生产入手，让学生参与到实际生产中，从实际生产中，发现问题，研究问题，解决问题，最终形成具有较高参考价值的学术论文。

　　（1）零件装夹定位困难，需设计工装以提高工效。

　　（2）改良零件加工程序，做成参数模块化，减少程序编制、调整时间。

　　（3）对于复杂轮廓的零件，手工编程难以完成，通过CAD/CAM手段，从三维造型产生数控加工程序，并加以运用。

　　（4）特殊零件加工，仅靠普通刀具无法完成，需要设计新型刀具以满足加工需要。

　　（5）数控机床的改造、调试、维修遇到的问题及解决方法。

　　（6）模具数控加工，在从设计到三维建模，最后生成程序完成加工的过程中，遇到的问题及解决办法。

　　其他还有很多课题，在这里就不一一列举了。有了以上的参照，确定论文课题就会有较强的目的性。

　　二、数控技师论文指导教师需要双师型教师的原因

篇七：数控技师论文范文大全

　　数控技师论文(原创)

　　浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工

　　摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大,加工时不容易观察和控制,安全可靠性也较差.这就要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索。

　　关键词：梯形螺纹

　　数控车削

　　加工方法

　　变速车削

　　梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在多年的数控车床实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面就来探究一下梯形螺纹的车削方法。

　　一、梯形螺纹加工的工艺分析与加工的基本方法

　　梯形螺纹的代号

　　梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。例如Tr36×6,Tr44×8LH等。

　　国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。梯形螺纹的牙型如图1，各基本尺寸计算公式如表1-1。

　　图1梯形螺纹的牙型

　　表1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式

　　名称

　　代号

　　计算公式

　　牙项间隙

　　acP1.5～56～1214～44ac0.250.51大径

　　d、D4d=公称直径，D4=d+ac

　　中径

　　d2、D2d2=d-0.5P,D2=d2小径

　　d3、D1d3=d-2h3,D1=d-p牙高

　　h3、H4h3=0.5p+ac,H4=h3牙顶宽

　　f、f′

　　f=f′=0.366p牙槽底宽

　　W、W′

　　W=W′=0.366p-0.536ac

　　1）直进法

　　螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。

　　这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。

　　2）斜进法

　　螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。

　　3）交错切削法

　　螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c）。该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。

　　4）切槽刀粗切槽法

　　该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（（如图2d），再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。

　　(a)直进法

　　（b）斜进法

　　（c）交错切削法

　　（d）切槽刀粗切槽法

　　图2梯形螺纹几种加工方法

　　例

　　如图3所示梯形螺纹，试用G76指令编写加工程序。

　　图3梯形螺纹丝杠

　　1)计算梯形螺纹尺寸并查表确定其公差

　　大径d=360–0.375；

　　中径d2=d-0.5P=36-3=33,查表确定其公差，故d2=33–0.118–0.453；

　　牙高h3=0.5P+ac=3.5；

　　小径d3=d-2h3=29,查表确定其公差，故d3=290–0.537；

　　–0.118–0.453；

　　2)编写数控程序

　　O0008；

　　T0202；

　　M03S400；

　　G00X37.0Z-28；

　　G76P020530Q50R-0.08；(设定精加工两次，精加工余量为0.16mm，倒角量等于0.5倍螺距,牙型角为30°，最小切深为0.05mm。)

　　G76X28.75Z-85.0P3500Q600F6.0；（设定螺纹高为3.5mm，第一刀切深为0.6mm。）

　　G00X150.0；

　　M05；

　　M30；

　　以上程序在螺纹切削过程中采用沿牙型角方向斜向进刀的方式，如图2b所示。在FANUC-0i系统中，有时还可采用如图2c所示交错螺纹切削方式，G76编程如下所示：

　　G76X28.75Z-85.0K3500D600F6.0A30.0P2；

　　K：螺纹牙型高度。

　　D：第一次进给的背吃刀量。

　　A：牙型角度。

　　P2：采用交错螺纹切削。

　　二、变速车削梯形螺纹

　　在数控车床上车削梯形螺纹工件，低速车削时生产效率很低，高速车削时又不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙。变速车削时的乱牙问题可以用一种简单实用的方法加以解决，车削螺纹时可以先用较高转速车削，再用低速来精车及修光，从而提高了生产效率，并很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。

　　下面还以梯形螺纹工件如图3所示为例，介

　　绍如何在FANUC系统的数控车床上变速车削梯形螺纹。

　　由于此梯形螺纹的螺距较小，可采用斜进搭配刀法加工，因FANUC系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。

　　G00X40Z-20；

　　G76P010030Q80R0.05；

　　G76X29Z-85P3500Q100F6；

　　G00X200Z50；

　　粗车完成后，如果此时将转速直接调到低速调用原程序精车，则一定会乱牙，发生崩刃或撞车事故，故我们在低速车削之前要解决车刀乱牙问题。考虑到低速车削时车刀进给速度很慢，我们可以用肉眼来观察车削时螺纹车刀与螺纹牙形槽是否对准，具体操作方法如下：

　　(1)改变工件坐标系，使车刀车螺纹时不接触工件表面，粗车后将粗车刀停在位置X200Z50处，此时在录入方式下输入G50X192后执行，即改变了坐标系，相当于将坐标系原点沿X轴正方向移动了4mm，也就是稍大于一个牙高的距离。此时将车床主轴转速调低，如调到25r/min，重

　　新运行程序，粗车刀将车不到工件表面，在接近工件表面的位置移动。如图4所示。

　　图4调整前车刀与螺纹槽的相对位置

　　(2)使车刀与车出的梯形螺纹槽重新对正，由于车刀进给速度很慢，此时我们可以看出车刀与原先车出的梯形螺纹槽是不重合的，车刀偏移了一小段距离，如图5所示，目的就是要使车刀重新对准车出的梯形螺纹槽。操作的原理跟在数控车床上车削多头螺纹是一样的，就是通过改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来达到目的，即修改上述程序段G00X40Z-20中的Z-20。我们可以通过肉眼判断需调整的大慨距离，如可先将Z-20改为-21，运行程序后，发现车刀与车出的梯形螺纹槽还没有完全对正。则再修改Z值，重新运行程序，直到车刀与梯形螺纹槽完全对正。如图5所示。

　　图5调整后车刀与螺纹槽的相对位置

　　(3)恢复原来的工件坐标系，开始精加工

　　为了便于理解和不易出错，仍将车刀移到X200Z50位置，在录入方式下，执行G50X208，修复原来

　　的工件坐标系，重新运行程序，就可以低速精车梯形螺纹了。精车时也是通过上述改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置的方法来修光梯形螺纹的两侧面，同时通过测量，控制切削的次数使螺纹达到尺寸精度的要求。

　　经过实验，在高速与低速车削的转数都固定时，车刀需要偏移的位移是固定的，有了这个数据，以后在车刀崩刃，或磨损后需换刀时就可以不用再重复调整步骤，直接在低速精车时将车螺纹的起点偏移相应位置就可以了。本文所举加工例子在南京第二数控机床厂的FANUC系统数控车床上完成，当车床主轴转速从560r/min变速到25r/min时梯形螺车刀在Z轴上需向左偏移1.8mm。图示6所加工的梯形螺纹。

　　图6梯形螺纹的加工

　　当然如果在批量生产加工时还是要一次一次地改变螺纹车刀车削前的轴向起点位置来修光梯形螺纹的两侧面，生产效率将大大降低，为了解决这个问题，我们可以将梯形螺纹左右两侧面的加工过程分别编成两个子程序，每次调用时使车刀轴向偏移0.1mm，在工件的首件试切中确

　　定需调用子程序的次数，从而将整个加工过程编入程序当中，即从加工第二件工件时车床就可以一直自动运行下去，直到工件被加工合格。

　　像GSK980T、FANUC-OTE等一些功能较全的数控系统由于有复合指令的存在使得编程变得比较简单，但在一些国产经济型数控车床上却不具备这样的功能。这时我们可以将刚斜进法的粗车过程编成子程序，每调用一次车刀都在X轴和Z轴上进给一小段距离，并在首件试切中确定子程序需被主程序调用的次数。粗车完成后，仍用文中所述方法调试出从高速粗车变为低速精车后螺纹车刀需轴向移动的位移，再把精车螺纹左右侧面的加工过程分别编成子程序，在主程序调用即可。

　　三、加工梯形螺纹的几点注意事项

　　(1)切削时加切削液，根据情况看是否要加顶尖。

　　(2)车刀从高速变为低速后要严格对准梯形螺纹槽，操作时要仔细认真，不能马虎。可采用逐步恢复坐标系的方法，即分几次校正车刀，使车刀逐步车削到牙槽底部。

　　(3)梯形螺纹精粗车刀的刀头宽度不能相差

　　太大，不然换刀后会使切削余量过大，发生崩列等问题。

　　(4)对于一些大螺距的螺纹，车削时主轴转速不能过高，需参考机床的最高进给速度，否则会发生失步等问题。

　　实际的加工证明，以上在数控车床上变速车削梯形螺纹的方法是切实可行的，且取得了很好的加工效果。对于另外一些大螺距三角形螺纹、蜗杆等只需把粗车进刀的方法如斜进法、分层进刀法等编成子程序，调试出从高速粗车变为低速精车后车刀需轴向移动的位移后，也把精车螺纹左右侧面分别编成子程序，在主程序中将其调用就能完成加工。

　　参考文献：

　　1.顾雪艳等编著.机械工业出版社.数控机床编程与操作

　　2.陈亚岗，范为军.江苏盐城技师学院数控系.数控机床结构编程与操作

　　3.李清新主编.机械工业出版社.伺服系统与机床电气控制

　　4.雷学东主编.南京工程学院.数控编程与CAM

篇八：数控技师论文范文大全

　　数控车工技师论文

　　浅谈在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法

　　姓

　　名：XXXX身份证号：XXXXXXXXXXXXXXXXXX所在省市：XXXXXXXXXX所在单位：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

　　摘要:本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人员的原因，在切削过程中容易发生的故障，以及解决办法。

　　关键词：数控车床加工螺纹；常见故障；解决方法

　　螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。在车床上加工螺纹，是比较常用的螺纹加工方法之一。

　　随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用。数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。

　　在数控车床（如GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。无论车削哪一种螺纹，数控车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理中心，主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转X轴或Y轴移动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距），以保证主轴与刀具之间严格的运动关系。

　　在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与X、Y轴的运动，而且数控车床是以um为单位的，所以能获得精确的螺距。但是在实际车削螺纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y轴丝杆磨损，刀具磨损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。在数控车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

　　一、扎刀：

　　故障分析：

　　1、车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；

　　2、车刀安装得过高或过低；

　　3、工件装夹不牢；

　　4、车刀磨损过大；

　　5、切削用量太大。

　　解决方法：

　　1、减小车刀前角，维修机床调整X轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆

　　间隙自动补偿功能补偿机床X轴丝杆间隙；

　　2、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

　　3、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

　　4、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车刀加以修磨。

　　5、切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

　　二、乱扣：

　　故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

　　主要原因有：

　　1、机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；

　　2、编制输入主机的程序不正确；

　　3、X轴或Y轴丝杆磨损。

　　解决方法：

　　1、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X或Y轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X或Y轴正确移动。如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。

　　2、编制输入的程序不正确：我们知道，车削螺纹时为了防止乱扣，必须保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合，在普车上我们用倒顺车法来预防乱扣。在数控车床上，我们用程序来预防乱扣，就是在编制加工程序时，我们用程序控制螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点位置与前一刀起点

　　位置重合（相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽内），这样车出的螺纹就不会乱扣。有时，由于程序输入的导程不正确（后一段程序导程与前一段程序导程不一致），车削时也会出现乱扣现象。

　　例一：

　　………………………

　　G00X20；

　　Z5；

　　G32Z-20F200；

　　G00X30；

　　Z5；（后一刀起点位置与前一刀起点位置重合，螺纹不会乱扣）

　　X19；

　　G32Z-20F200；（后一段程序导程与前一段程序导程一致，螺纹不会乱扣）

　　………………………

　　例二：

　　………………………

　　G00X20；

　　Z5；

　　G32Z-20F200；

　　G00X30；

　　Z4；（后一刀起点位置与前一刀起点位置不重合，螺纹会

　　乱扣）

　　G32Z-20F220；（后一段程序导程与前一段程序导程不一致，螺纹会乱扣）

　　………………………

　　3、X轴或Y轴丝杆磨损严重：维修机床，更换X轴或Z轴丝杆。

　　三、螺距不正确

　　故障分析：

　　螺距不正确的原因主要有：

　　1、主轴编码器传送回机床系统的数据不准确；

　　2、X轴或Y轴丝杆和主轴的窜动过大；

　　3、编制和输入的程序不正确。

　　解决方法：

　　1、主轴编码器传送数据不准确：维修机床，更换主轴编码器或同步传送皮带；

　　2、X轴或Y轴丝杆和主轴窜动过大：调整主轴轴向窜动，X轴或Y轴丝杆间隙可以用系统间隙自动补偿功能补偿。

　　3、检视程序，务必使程序中的指令导程与图纸要求一致。

　　四、牙型不正确：

　　原因主要有：

　　1、车刀刀尖刃磨不正确；

　　2、车刀安装不正确；

　　3、车刀磨损。

　　解决方法：

　　1、车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量车刀刀尖角度，对于牙型角精度要求较高的螺纹车削，可以用标准的机械夹固式螺纹刀车削，或者把螺纹刀用磨床刃磨。

　　2、车刀安装不正确：装刀时用样板对刀，或者通过用百分表找正螺纹刀杆来装正螺纹刀。

　　3、车刀磨损：根据车削加工的实际情况，合理选用切削用量，及时修磨车刀。

　　五、螺纹表面粗糙度大

　　故障分析：

　　原因主要有：

　　1、刀尖产生积屑瘤；

　　2、刀柄刚性不够，切削时产生震动；

　　3、车刀径向前角太大；

　　4、高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工

　　牙侧表面；

　　5、工件刚性差，而切削用量过大；

　　6、车刀表面粗糙度差。

　　解决方法：

　　1、用高速钢车刀切削时应降低切削速度，并正确选择切削液；

　　2、增加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；

　　3、减小车刀径向前角；

　　4、高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于，并使切屑沿垂直轴线方向排出；

　　5、选择合理的切削用量；

　　6、刀具切削刃口的表面粗糙度应比零件加工表面粗糙度值小2～3档次。

　　总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

　　参考文献：

　　（1）、《数控机床编程与操作》中国劳动社会保障出版社2000年5月出版

　　（2）、《GSK980TD数控车床操作说明书》广州数控设备有限公司2006年1月第三版

　　（3）、《车工工艺学》劳动人事出版社一九八四年出版

　　（4）、《车工工艺与技能训练》中国劳动社会保障出版社2001年1月出版

篇九：数控技师论文范文大全

　　车工数控车工高级技师论文（合集5篇）

　　第一篇：车工

　　数控车工高级技师论文

　　车床钻攻六方螺母专用夹具的革新

　　摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。

　　关键词:普通车床

　　左旋螺母

　　钻攻夹具

　　不停车更换工件

　　丝攻卡具

　　传动误差

　　提高工效

　　降低劳动强度

　　普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

　　1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析

　　左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：

　　图1左旋螺母

　　该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。

　　2、六方螺母专用夹具设计与分析

　　六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：

　　图2六方螺母钻攻夹具

　　整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。（1）T形型导向槽

　　该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前

　　方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。

　　（2）Φ18圆形孔

　　该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。

　　3、丝攻卡头结构分析与作用

　　在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，图3丝攻卡具装配图

　　1、套筒

　　2、卡头

　　3、圆柱销

　　4、紧固螺钉

　　5、丝锥

　　（1）零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。

　　（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。

　　（3）零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。

　　（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。

　　4、钻孔时夹具工作过程

　　工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。

　　5、攻丝时夹具工作过程

　　首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。

　　6、加工时须注意的问题

　　（1）由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。

　　（2）找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。

　　（3）该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。

　　（4）左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。

　　（5）攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。

　　7、结论

　　（1）、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车

　　更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。

　　（2）、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。

　　8、参考文献：

　　（1）郑焕文，王宛山,《机械制造工艺学》.沈阳:东北工学院出版社，1988（2）王先透,《机械制造工艺学》.北京:清华大学出版社，1989（3）孙健，曾庆福,《机械制造工艺学》.北京:机械工业出版社，1989（4）陈日耀,《金属切削原理》.北京:机械工业出版社，1991（5）潘逊.《提高细长轴加工精度的措施》.《有色冶金节能》，2001（6）庞学慧，辛志杰.《细长轴的轴向夹拉车削工艺》.《机械制造》，1997（7）黄天铭,《机械制造工艺学》.重庆:重庆大学出版社，1998（8）顾崇衔,《机械制造工艺学》.西安:陕西科学技术出版社，1989（9）韩荣第，郭建亮,《细长杆车削浅析》,《机械研究与应用》，2004（10）王公安,车工工艺学，中国劳动社会保障出版社，2005年6月第4版，2006年1月第3次印刷

　　第二篇：车工高级技师论文

　　山东省“金蓝领”

　　普通车工高级技师论文

　　论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工

　　姓名：

　　身份证：

　　所在地：

　　日期：

　　油缸焊接单耳后盖的加工

　　摘要：

　　本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。

　　关键词：焊接、油缸、单耳后盖：

　　油缸焊接单耳后盖的加

　　工....................................................................................................2摘要：.............................................................................................................................2...41.1研究背景...........................................................................................................41.2研究目的...........................................................................................................52.原焊接单耳后盖的加工工艺......................................................................................52.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）........................................................................52.2原单耳后盖组成部分.......................................................................................62.3原加工工艺......................................................................................................6.................................................................................................................................72.4原加工工艺分析...............................................................................................73改进后新加工工艺...................................................................................................83.1改进3.2后改单进耳后后加盖工组工成..............................................................................................8艺...............................................................................................83.3改进后加工工艺分析...............................................................................................94.设计车加车工工加序工工艺工分装..............................................................................................................104.1析............................................................................................104.2设计四爪定位工装..............................................................................................104.结论...........................................................................................................................1前言：.......................................................................................................................

　　.11..........12..........131前言：1.1研究背景

　　致声谢...........................................................................................................................明...........................................................................................................................烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线

　　,拥有

　　ISO标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行

　　“5S”管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行ERP系统

　　,建立了完善的企业信息化平台。

　　改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。

　　近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。

　　1.2研究目的本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。

　　2.原焊接单耳后盖的加工工艺

　　2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）

　　图12.2原单耳后盖组成部分

　　单耳（图2）后盖（图3）

　　焊接单耳后盖由单耳（图2）与后盖两部分组成（图3）.3原加工工艺

　　2.3.1单耳加工工艺

　　①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。2.3.2后盖加工工艺

　　①下料：留量5mm。②车：车成2.3.3组件焊后加工工艺

　　①电焊：将单耳与后盖焊接。

　　②钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

　　③铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

　　④镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

　　图42.4原加工工艺分析

　　2.4.1原加工工艺优点

　　加工工序短加工效率高2.4.2原加工工艺缺点

　　①后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。2.4.3原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证

　　①当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。

　　②当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在<0.1mm.由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。改进后新加工工艺

　　3.1改进后单耳后盖组成

　　单耳（图5）后盖（图6）

　　改进后单耳后盖的组成部分：单耳（图5）、后盖（图6）。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。

　　3.2改进后加工工艺

　　3.2.1单耳加工工艺

　　①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。3.2.2后盖加工工艺

　　①下料：留量5mm。

　　②车：厚度与定位台留量1.5-2mm3.2.3组件焊后加工工艺（图7）

　　①电焊：将单耳与后盖焊接。

　　②车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台

　　③钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

　　④铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

　　⑤镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

　　图73.3改进后加工工艺分析

　　3.3.1改进后加工工艺优点

　　改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。

　　3.3.2改进后加工工艺不足

　　焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。

　　以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。

　　其解决方法是增加工装以提高装夹效率。

　　4.设计车加工工装

　　4.1车加工工序工艺分析

　　车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。

　　4.2设计四爪定位工装

　　4.2.1定位工装（图8）

　　图84.2.2定位原理

　　定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。

　　焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。

　　4.结论

　　油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不

　　相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。

　　致谢

　　本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。

　　参考文献

　　1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2005年。

　　2.杨叔子主编

　　机械加工工艺师手册

　　中国工业出版社

　　2001年。3.袁哲俊主编

　　金属车削刀具

　　上海科学技术出版社1984年。

　　声明

　　本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。

　　论文作者签名：

　　懂以水

　　2013年10月18日

　　第三篇：数控车工

　　数控车工?caxa?杯数控大赛总结

　　通过参加本次?caxa?杯数控车工大赛，学习了很多经验也发现了一些问题，数控技术专业有其自身的发展特点：设备更新比较快，软件应用越来越广泛，竞赛工件的复杂程度明显增加，这也给我们提出一个新的问题，如何才能跟上时代的步伐与时俱进，提高我们的实践教学水平，增强学生的动手能力成为我们教研的主题。

　　在比赛中我发现存在以下几方面问题：第一、学生的心理素质比较差，平常学会的知识点在考场上不能充分发挥出来。第二、基础知识掌握不牢固，出现知识点混淆。第三、操作不熟练，部分同学不能在规定的时间内完成应有的操作。

　　分析以上三点问题产生的原因是多方面的不是单一的学生方面的问题，也有教学环境上的一些问题。比如在观察了丹东市技师学院学生的实习情况后我深有感触，如砂轮房的配备数量多、磨刀练习时间长（每天八课时），始终有学生排队磨刀，车间内有成堆的刀具和钢材用来实习由此可见我们的实习力度还远远不够。

　　目前我们学校不足之处有以下三点：第一、设备和软件材料方面，数控设备数量不足，一台数控机床只能是一个学生在操作使用其他学生只能在旁边观察，人太多一是容易碰撞按键造成危险，其他同学看不清具体操作情况，达不到教学效果。再则正常完成一件产品所需的时间往往是二至三课时，人多了本课很难完成教学任务。第二、我们使用的实习材料、刀具准备不足，规格和数量又很少甚至没有，给教学带来了一定的困难，直接影响到学生加工工件的数量和质量。第三、我们需要的软件数量少。如在电脑与机床的网络传输方面没有相应的软件，限制了自动编程软件在机床上的加工应用。再则电脑配置过低，现在使用的绘图设计软件、自动编程软件都比以往的内容多、容量大，电脑运行常常出现不稳定、卡机等情况。

　　总之，要想发展改变现有的状况离不开领导的大力支持，教师的辛勤努力和学生刻苦的练习。只有充分发挥我们的优势挖掘我们的潜力才能把我们学校的数控专业发展成行业的佼佼者。

　　第四篇：数控车工

　　数控车工（中级）

　　第一章

　　数控车床的基本知识

　　第一节

　　数控车床楷述

　　一、基本慨念

　　数字控制（NC）,是一种借助数字、字符或其他符号对某一工作过程（如加工、测量、装配等）进行可编程控制的自动化方法。

　　数控技术是指用数字量及字符发出指令并实现自动控制的技术，它已经成为制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础技术。

　　数控系统是指采用数字控制技术的控制系统。计算机数控系统是以计算机为核心的数控系统。数控机床是只采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。国际信息处理联盟（IFIP）第五技术委员会对数控机床定义如下：数控机床是一个装有程序控制系统的机床，该系统能够逻辑帝处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。定义中所说的程序控制系统即数控系统。

　　也可以这么说：把数字化了的刀具移动轨迹的信息输入数控装置，经过译码、运算，从而实现控制刀具与工件相对运动，加工出所需要的零件的一种机床即

　　为数控机床。

　　第五篇：数控

　　车工

　　技师

　　论文

　　数车实训的项目教学运用

　　李辉

　　【摘要】:随着科学技术的迅速发展,传统的制造业已发生了显著的变化,职业技术学校作为生产一线操作和技术人才的培养基地,应及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出高质量的技术人才。而数控加工技术正越来越广泛的应用,提高教学水平是必须解决的问题,本文从项目式教学的特点出发,谈谈在数控车实训加工中的应用。【关键词】:项目式教学;数控车技术;实训项目

　　项目教学法是现如今比较流行的一种教学方法,那什么才是项目教学法呢?实际上所谓项目教学法是师生通过完成一个完整的项目工作而进行的一种教学活动。

　　这种教学方法打破传统的教育手段,贯穿新的教育理念,以职业能力作为进行教育的基础、培养目标和评价标准;以通过职业分析确定的综合能力作为学习的科目;以市场对专项能力的需求方向作为安排教学计划的依据。项目式教学也是目前我国职业教育普遍认可的教育模式,也是我国职业教育的成功经验。随着计算机科学、信息技术的迅速发展,传统的制造业已发生了十分显著的变化,发达国家正进行由传统的制造技术向现代制造技术的转变,并提出了全新的制造模式。数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。职业院校作为生产一线技术人才的培养基地,应针对数控技术的发展方向,面对新技术、新工艺的不断出现、及时合理地调整教学计划,快速高效地为现代社会培养出合格的技术人才。项目式教学的目的在于用最短的时间和最有效的方法,使学生掌握某项技能。项目式教学的课程设置、教学大纲和教材是基于对

　　每个工种的任务和技能的深刻分析,严格按照工作规范,开发出不同的教学实训项目,每个实训项目都有明确的学习目标和要求,还有详细的工作步骤,强调学以致用。

　　一、对项目式教学的理解

　　1·含义

　　项目教学是将某门专业课程按类别分为若干技术或技能单元,每个技术或技能单元作为一个教学项目,实行理论、实践一体化的单元式教学,每个单元教学都以应用该项技术或技能完成一个作业来结束,并进行下一个项目的教学。项目教学就是师生为完成某一具体的工作任务而展开的教学行动。

　　2·特点

　　(1)该项目具有一个轮廓清晰的工作任务说明。(2)它是某一教学课题的理论知识和实践技能的结合体。(3)学生在一定的时间范围内能够组织自己的学习行为。(4)学生自己克服、处理在项目工作中出现的困难和问题。(5)能有明确而具体的成果展示。

　　(6)学习结束时,师生能对“项目”的完成情况作出评价。3·说明

　　(1)相对于学科教学而言:与企业实际生产过程的结合更加紧密。(2)体现在教学内容上:以实际生产过程为中心,具有典型性和案例型。(3)体现在教学组织形式上:以合作式学习为主,是进行知识技能学习的学习小组,也是进行产品设计生产的工作小组;小组人数以3~6人为宜,推选组长。教师必须对学生做深入细致的调查研究,一般采用互补方式,不同知识结

　　构的学生相搭配,可以取长补短,相互借鉴;不同认知方式的学生相搭配,在各自发挥其优势的情况下,相互学习,使认知风格“相互强化”。

　　(4)体现在教学方法上:以实践性教学为主,强调学习的自主性和探究性。(5)体现在教学场地上:以实验室和实习基地为主,是课堂与车间的整合。4·注意

　　(1)项目活动是否符合学生已有的知识和正在学习的知识。(2)此项目能否让学生感兴趣?能否激发学生学习积极性。(3)怎样让学生更加了解自己并相互学习。

　　(4)如何让学生把自己所学知识与现实生活联系起来。

　　(5)项目内容是否有助于树立学生自信心。(6)项目活动是否考虑到了学生实际,进行分层教学。

　　5·程序

　　(1)任务阶段:教师布置任务,帮助学生理解任务;知道自己要做什么,要学哪方面的知识,练习哪方面的技能,达到什么样的目标。

　　(2)计划阶段:学生一般以小组方式工作,制定工作计划。

　　(3)实施阶段:教师做演示,学生根据计划完成自已的任务,教师及时指导。(4)检查阶段:学生自行检查实训过程、结果。

　　(5)评价总结阶段:自我评价,交流心得。教师对学生在整个过程中出

　　现的问题予以评价,对于学生在制作过程中出现的问题要给予及时纠正。目的是使学生通过一次技能训练对自己所掌握的理论知识及技能有所认识、有所提高。

　　二、对数控车实训项目的分解

　　1·数控车实训项目的设置

　　根据以上对项目式教学法的理解和要求,我们对数控车工技术做以下两个分类,一部分是机床的操作,一部分是机床控制指令和工艺的学习。

　　2·数控车每个实训项目的目标及要求

　　项目一:(1)了解所教系统操作面板上个按扭的名称及其功能、用途;(2)熟练掌握手动、手轮操作的方式和方法。

　　项目二:(1)了解所教系统编制程序的基本结构和格式;(2)掌握所教系统程序的编辑方法和应用。

　　项目三:(1)了解数控车床简单轴类零件的加工方法;(2)掌握G00,G01,G90,G94指令的使用。

　　项目四:(1)了解数控车床圆弧零件的加工特点;(2)掌握G02、G03指令的使用。项目五:(1)了解槽类零件的加工方法和加工特点;(2)熟练掌握多把刀对刀方法。项目六:(1)了解阶台轴的基本加工工艺及工艺准备;(2)掌握G71粗车循环、G70精车循环的应用。

　　项目七:(1)了解数控车床车削螺纹的原理与特点;(2)掌握G32、G92螺纹切削指

　　令的特点及应用。项目教学法和所有其他的教学法相同,不是单一的、孤立的,而是教学过程的一部分。不是所有的课程和课程的各个阶段都适用这种方法。对于数控实习教学来说,项目教学法更适合在学生实习的后期进行。在学生已经掌握了一些基本的加工工艺知识和编程、面板操作以后实施会更合理,会取得最好的教学效果。项目教学法对我

　　来讲仍是一项新的尝试,在实习教学中如何更好的运用这种教学方法,如何合理的选择教材,如何在设计项目时把职业技能鉴定标准更好的融合进来,都是在以后的教学中需要进一步探讨和研究的内容。但是,不容质疑,项目教学法符合教学规律,是以培养学生综合能力为教育目标,以提高学生专业技能水平为主线,以适应市场需求为导向的教学方法、教学手段,随着教学理念的不断更新,项目教学法会不断发展、完善为贯穿整个教学的一种教学体系。

　　我们认为数控实训的功能应该是多方面的除满足教学需要外,还可以进行科研项目研究,提高教师自身的业务水平,同时为生产科研服务,并积极开展对外技术培训和技术服务,以及承接加工任务等,从中获得一定的经济效益,用以改善生产实习的条件、促进正常的教学科研活动,推动教学改革与课程的建设。

　　[参考文献][1]吴言.项目教学法[J].中国职业技术教育,2003(7).[1]刘云生.项目学习-信息时代重要的学习方式[J].中国教育学刊,2002(2).

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